Tatra T6A2 + B6A2 + B6A2M

Steckbrief Triebwagen

Daten vom Vorbild

Serie	TW 1278 bis 1286
Straßenbahnbetrieb	ab 1951 VEB (K) Magdeburger Verkehrsbetriebe ab 1991 Magdeburger Straßenbahn-AG ab 1999 Magdeburger Verkehrsbetriebe GmbH
Hersteller	CKD Tatra Prag-Smichov
Baujahre	1989 bis 1990
Spurbreite	1.435 mm, Regelspur
Maße	Länge 14.500 mm Breite: 2.200 mm Höhe: 3.110 mm
Drehzapfenabstand	6.700 mm
Achsabstand	1.900 mm (Drehgestell)
Motorleistung	4 x 45 kW
Elektr. Ausrüstung	CKD Trakce Prag
Sitze	106 Stehplätze und 28 Sitzplätze
Höchstgeschwindigkeit	55 km/h
Zugbildungsmöglichkeiten	TW TW + TW TW + BW TW + TW + BW
Historie des TW 1280	Baujahr 1989 1995 teilmodernisiert 2016 teilmodernisiert heutige Typbezeichnung: T6A2M

Bilder vom Vorbild

Daten vom Modell

Wagennummer	TW 1280
Ausführungsvariante	70er Jahre
Baujahr	2019
Maßstab	1 : 43,5
Spurbreite	32 mm
Bauweise	Im Wesentlichen Handarbeitsmodell, Unikat
Material	3D-Druckteile (Wagenkastenrohling = Kaufteil) Verwendung von zusätzlichen Druckteilen aus eigener Konstruktion
Betriebsart	Digital (DCC-Decoder von Lenz)
Antrieb	Motorisierung: 4 x DC-Faulhabergetriebemotor1512 Motoruntersetzung 13 : 1
Bemerkungen	T6A2 modernisierte Bauform Innen- und Frontlicht (Funktionen einzeln schaltbar) sowie mit kompletter Inneneinrichtung elektr. Kupplung von BEMO (durchgeschleift)

Steckbrief Beiwagen

Daten vom Vorbild

Serie	BW 2143 bis 2148
Straßenbahnbetrieb	ab 1951 VEB (K) Magdeburger Verkehrsbetriebe ab 1991 Magdeburger Straßenbahn-AG ab 1999 Magdeburger Verkehrsbetriebe GmbH
Hersteller	CKD Tatra Prag-Smichov
Baujahr	1990
Spurbreite	1.435 mm, Regelspur
Maße	Länge 14.000 mm Breite: 2.200 mm Höhe: 3.110 mm
Drehzapfenabstand	6.400 mm
Achsabstand	1.900 mm (Drehgestell)
Elektr. Ausrüstung	CKD Trakce Prag
Sitze	147 Stehplätze und 29 Sitzplätze
Zugbildungsmöglichkeiten	TW TW + TW TW + BW TW + TW + BW
Historie des BW 2147	Baujahr 1989 1990 ex Schwerin 1995 teilmodernisiert 2015 teilmodernisiert

Bilder vom Vorbild

Ein Ex-Berliner B6A2 hinter einem NGT8D auf dem Breiten Weg vor dem Hundertwasserhaus unterwegs (Juni 2019).

Daten vom Modell

Wagennummer	BW 2147
Ausführungsvariante	70er Jahre
Baujahr	2019
Maßstab	1 : 43,5
Spurbreite	32 mm
Bauweise	Im Wesentlichen Handarbeitsmodell, Unikat
Material	3D-Druckteile (Wagenkastenrohling = Kaufteil), diverse Druckteile aus eigener Konstruktion
Betriebsart	Digital (DCC-Funktionsdecoder von ESU)
Bemerkungen	Innenlicht (Funktion einzeln schaltbar) sowie mit kompletter Inneneinrichtung elektr. Kupplung von BEMO (durchgeschleift)

Baubeschreibung T6A2 und B6A2
Für den Bau eines Tatra T6A2 und eines B6A2 werden zwei gedruckte Wagenkästen verwendet. Wie beim T4D/B4D müssen beide Wagenkästen intensiv für eine Lackierung vorbereitet werden (keine glatten Körper). Mehrfaches Grundieren und Lackieren ist notwendig. Zwischen den Arbeitsgängen ist ein Anschleifen der ausgetrockneten Farbe immer zu empfehlen, damit eine gute Haftung erzielt wird.

Da die Außenlampen (außer vorn) nicht so ganz dem aktuellen Vorbild entsprechen, wurden sie abgeschnitten und die Stellen gespachtelt und abgeschliffen. beide Wagen bekommen dafür hinten jeweils zwei neue Rücklichter, die später auch beleuchtet werden.

Parallel zum Bau des T4D's und des B4D's werden die Wagenkästen Stück für Stück lackiert. Heute (13.08.19) wurden die Dächer final fertiggestellt. Es folgen die grünen und roten Teile.

Die Fensterteile sind bereits gezeichnet und könnten bald gedruckt werden. Das wird später auf den Weg gebracht, wenn auch die anderen Teile gezeichnet sind (insbesondere der Wagenboden, die Sitze und die Fahrerkabine).

In der Zeichnung befinden sich noch einige Zurüstteile wie Rücklichtblenden, die Türgriffstangen (werden von innen aufgeklebt) und Blinker für die PKW-Lore (die fehlen da noch).

Der Triebwagen bekommt einen Stromabnhmer vom Typ FB 500.

Die Lackierung der beiden Wagen ist fast fertig. Es fehlen noch einige Details.

Die Wagennummern 1280 oder 1281 und 2144 oder 2147 werden später ergänzt. Es müssen erst die Rückleuchten eingebaut werden.

Für den Wagenboden wurde erst einmal eine einfache Variante gezeichnet.

Einbauteil hinten und der Fahrerstand werden im Wagenkasten eingeklebt, so dass der Wagenboden mit vier Schrauben daran befestigt werden kann ...
Ja es ist wie immer, eine Besichtigung der Originalfahrzeuge hat ergeben, dass beim Beiwagen hinten eine relativ schmale Innenverkleidung eingebaut wurde. Der tiefere Schrank befindet sich beim Beiwagen vorn und beim Triebwagen hinten!
Dann sind die Trittstufen natürlich wegen der Türen anders gestaltet (für den NGT8D-Beiwagen ist diese Variante ok)! Muss also noch geändert werden.

... hab' mir heute mal eine Liste gemacht, was noch alles für den Bau fehlt. Das ist nicht wenig!

Heute haben Trieb- und Beiwagen neue Rücklichter bekommen. Es war gar nicht so einfach, die Durchbrüche hinzubekommen. Das Material lässt sich schlecht nachbearbeiten.

Das Vorbild sieht so aus:

Es geht mit dem Fensterrahmensatz für den Beiwagen weiter. Er ist bereits fertig gedruckt und muss jetzt grundiert und lackiert werden. Wenn die Teile gut passen, erst dann wird der zweite Satz für den Triebwagen beauftragt.

Heute wurden nur mal einige Fensterrahmen ("Fensterdichtgummis") eingebaut. Sie passen richtig gut. Eigentlich müssten sie nicht einmal angeklebt werden. Reindrücken - fertig.

Und es geht weiter. "Fenstergummis" komplett im Beiwagen eingebaut:

Heute wurden diverse Teile gezeichnet. U. a. die Sitze inkl. Unterbau, die Trennwände, die Wagenböden, die vorderen und hinteren Einbauteile und andere Kleinteile.

Beispiel Sitze:

Die Sitzunterteile werden in den Wagenboden gesteckt und können bei Bedarf auch eingeklebt werden. Die Wagenböden haben entspr. Durchbrüche. Die Unter- und Oberteile für die Sitze werden wie beim T4D getrennt gedruckt und später zusammengesetzt.

Der Einbau der Sitze sollte vorher geprüft werden. Das war gut so, sonst hätte da was nicht so gut gepasst. Hier die Darstellung der Sitzreihen für dem T6A2:

Wegen der Vollständigkeit auch noch ein Bild vom Beiwagen:

Auch der Fahrersitz hat nichts mehr mit dem Sitz vom T4D vergleichbares. Deshalb auch hier eine neue Zeichnung.

Jetzt müssen nur noch die Zurüstteile für die Drehgestelle (Trieb- und Beiwagen) angepasst werden. Sie sind leider nicht mit denen vom T4D bzw. B4D identisch.

Detailansicht vom Beiwagen:

Was der pyramidenförmige Aufbau aus diversen Profilen zu bedeuten hat, weiß ich ehrlich gesagt nicht. Das wurde weggelassen.

Ein wenig vom B4D modifiziert, aber wichtige Details wurden umgesetzt. Das fertige Zurüstteil für den B6A2:

Das Teil wird wie bei den PKW-Loren- und beim B4D-Drehgestell einfach von oben in die beiden Hauptlängsträger eingesteckt (dafür ist ein spezieller Hohlraum vorhanden) und von unten angeschraubt. Kleben ist nicht so günstig. Falls ein Austausch notwenig wird, funktioniert ein Wechsel viel einfacher und schneller.

Detailansicht vom Triebwagen:

Die komplette Zeichnung für das Drehgestellzurüstteil für den T6A2:

Auf Grund der Gestaltung des Drehgestell-Mittelteils muss dieses Zurüstteil hinten gekürzt (abgeschnitten) werden.

Die gelaserten Wagenböden (Messingblech) sind geliefert und sehen richtig gut aus. Auch die Maße sind richtig. Dafür, dass Trieb- und Beiwagen in der Länge (lichtes Maß innen) nicht gleich groß sind, dafür ist jemand anders verantwortlich. Also bleibt beim Triebwagen eine kleine Lücke vorn und hinten (so ca. 1 mm jeweils).

Warum Messingblech? Der Druck der Wagenböden war mir dieses Mal einfach zu teuer und für die TW-Drehgestelle brauche ich dieses Mal mehr Baufreiheit in der Höhe unterhalb des Wagenbodens, weil noch Drehgestell-Altbestände verbaut werden sollen. Ein Nachteil dabei ist, dass die Bestuhlung (Unterbau) etwas aufwendiger wird, aber man kann nicht alles haben.

Die gedruckten Stufen (noch nicht geliefert) werden unter dem Wagenboden aufgeklebt.

Im Moment fehlen noch einige Teile von shapeways. com, deshalb geht es auch hier erst Anfang bis Mitte Oktober weiter.

Für den Höhenausgleich der Drehgestelle wurden jeweils drei unterschiedlich große "Kreuzbleche" angefertigt. So kann man im Bereich von 0,5 mm die Höhe entsprechend anpassen. Beim B6A2 werden z. B. alle drei Bleche benötigt, um genau die richtige Höhe zu erreichen. Die Teile werden mit einer M2-Schraube verbunden und anschließend zusammen gelötet.

Nach dem Zusammenbau haben sie eine Höhe von 1,5 mm.

Die Kupplungsaufnahme ist ebenfalls aus einem Ätzteil hergestellt wurden (wie bei den PKW-Loren).

Ein Testeinbau der Beiwagendrehgestelle hat schon ein gutes Ergebnis gebracht. Die Höhe passt gut.

Es geht mit den Drehgestellen für den Triebwagen weiter.

Beim Einbau der Motoren muss man unbedingt auf die richtige Verdrahtung achten, damit am Ende alle in die gleiche Richtung drehen. Ein Lauftest ist unbedingt zu empfehlen. In diesem Fall ist alles richtig angeschlossen.

Die unten abgebildeten Drehgestellrahmen stellen noch die Vorgängerversion dar (zum Wegschmeißen einfach zu schade ... hat ja auch einige Taler gekostet).

Wieder warten auf Teile. In der Zwischenzeit wurde nun endlich der 3D-Drucker wieder aktiviert. Für den Einbau des Decoders und der Lötplatinen wird ein Unterbau-Kasten gedruckt. Die beiden kleineren Kästen sind für den Einbau unter dem Wagenboden neben den vorderen und hinteren Türen.

Der Einbau der Zahnräder für die Radachsen ist erl.

Dieses Mal wurde nun doch eine andere Zahnradkombination gewählt, um ein wenig mehr Geschwindigkeit zu erzielen (12/17). Das Aufpressen der 2. Radscheibe erfordert ein wenig Erfahrung und ein gutes Augenmaß. Das ist auch deshalb so schwierig, weil der Radscheibendurchmesser durch das Ausdrehen auf der Außenseite ja reduziert wurde.

Der Fahrerstand ist für den Einbau vorbereitet:

Passt richtig gut rein. Auch die Höhe ist optimal.

Nun hat auch der Triebwagen sämtliche "Fensterdichtgummis" bekommen.

Es folgt die Verglasung der beiden Wagen, damit anschließend die Einbauten bzw. die Fahrerkabine an den Enden der Wagen und die Trennwände innen eingeklebt werden können. Die Bestuhlung ist hierbei nicht relevant, weil sie auf den Wagenböden befestigt wird. Parallel geht es mit der Fertigstellung der Wagenböden weiter (Bestuhlung). Das dauert alles ein wenig, weil auch noch ein 3. Wagenboden und zwar für einen B6A2M zeitgleich entsteht. Dieser soll später einmal den NGT8D ergänzen. ist ja ein Abwasch sozusagen.

Die fertigen Zurüstteile für die Drehgestelle sehen wie folgt aus:

Für den T6A2:

Und für den B6A2:

Eingesetzt sieht das dann so aus:

Das Bremsstück im Bild oben muss noch angepasst werden. Hier waren die Teile miteinander verbunden und das ist ein wenig zu groß ausgefallen (drucktechnisch bedingt).

Die Befestigung der Sitze erfolgt dieses Mal so, dass eigentlich jede Sitzvariante umgesetzt werden kann. Auf dem Bodenblech wurden seitlich U-Profile (2 x 2 mm) aufgelötet. In diese Profile werden abgewinkelte Sitzständer (Unterbau) eingesteckt. Darauf kommen dann die Sitzschalen. Es gibt diese Teile für 1er und 2er und natürlich auch mit der Nachbildung der Kästen.

Die fertigen Drehgestelle:

Der Einbau der Elektrik, der Kupplungen und der Drehgestelle ist für den Beiwagen erledigt:

Der Beiwagen wurde mit einem ESU-Funktionsdecoder und einer Wageninnenbeleuchtung ausgestattet. Weiterhin wurden wie beim T4D/B4D elektr. Kupplungen von BEMO verbaut. Die rote und schwarze Verdrahtung wird wie bisher über die elektr. Kupplungen durchgeschleift. Die Stromabnahme erfolgt von allen acht Rädern. Die elektr. Bauteile sind mittig unterhalb des Wagenbodens in einem Kasten "versteckt".

Und wenn man einmal dabei ist ... es wurde nun auch noch der Triebwagen gleich mit verdrahtet und die Drehgestelle eingebaut.

Jetzt fehlt wirklich nur noch die "Verglasung", die Bestuhlung, die Wagennummer und die Linienbeschilderung für die Linie 9. Ok, beim Triebwagen muss natürlich noch einiges mehr gemacht werden.

Die Verglasung des Beiwagens ist fertiggestellt. Jetzt konnten auch die vorderen und hinteren Einbauten eingeklebt werden. Daran wird der Wagenboden mit vier M1,4-Schrauben befestigt. Jetzt kann der Wagenboden auch nicht mehr in den Wagenkasten hineinrutschen. Am Wagenkasten sind zwar innen seitlich schmale Rechteckprofile vorhanden, da aber das Material etwas nachgibt, ist die Wirkung dieser Teile quasi gleich Null.

Auch die seitliche Linienbeschilderung ist bereits vorhanden.

Die Verglasung und der Einbau des Fahrerstandes und des hinteren Schrankes des T6A2 sind auch fertig.

Den Fahrer kenn ich doch ...

Eine erste Testfahrt wäre jetzt schon möglich. Der Fahrer hat ja schon Platz genommen ... mal sehen, ob es morgen zeitlich passt. Auf jeden Fall werden morgen die Trennwände, die sich links und rechts der Türen befinden, zusammengelötet. Die gedruckten Teile (Anwendung beim T4D und B4D) haben mich leider nicht überzeugt. Deshalb die Rückkehr zu den Messingteilen. Hier kann sogar ein "Glas" in das wandseitige U-Profil eingesetzt werden. Hierfür alternativ eine Ätzplatte herstellen zu lassen, war mir dieses Mal einfach zu teuer.

Ein erstes Muster sieht so aus:

Die erste Testfahrt hat bestätigt, dass der Triebwagen doch mit 4 Motoren ausgestattet werden muss. Ich hatte leichtsinnigerweise nur zwei eingebaut ... hätte ich doch auf mein Bauchgefühl gehört.

Der Wiedereinbau der beiden anderen Motoren war schnell erledigt. Allerdings ist ein Zurüstteil gebrochen. Dieses muss nun nachbestellt werden.

Und jetzt kann der Triebwagen auch den Beiwagen ohne Probleme ziehen. Das Bodenblech vom Beiwagen wiegt alleine schon rund 130 g. Die veränderte Zahnraduntersetzung hat sich auch ausgezahlt. Der Triebwagen hat einfach mehr Power. Die Testfahrt ist erfolgreich absolviert. Bin positiv von den Fahreigenschaften beeindruckt.

Mittlerweile sind die Trennwände fertig und können in den Wagenkasten eingeklebt werden. Im oberen Teil haben sie sogar ein Acrylglas bekommen.

Es fehlt nur noch die Bestuhlung. Für die richtige Anordnung der Stuhlständer (Unterbau) wird eine Zeichnung mit den Positionen ausgedruckt und mit einem Fineliner auf das U-Profil des Wagenbodens übertragen.

Bild oben: Zeichnung vom Beiwagen

Die Bestuhlung der beiden Wagen ist fertig.

Bis auf die Fahrgäste ist der Beiwagen fertig:

Beim Triebwagen fehlt auch noch der Stromabnehmer. Wird ab morgen gebaut.

Und dann können die Fahrgäste kommen. Bei den vielen Sitzen brauche ich ja unheimlich viele Figuren. Da wird mein Bestand aber schrumpfen. Na ja muss man ja auch nicht übertreiben oder?

Dann habe ich einen Hinweis bekommen, dass die gebaute Triebwagenversion auf dem Dach nur noch 2 Kästen hat. Also hätte ich den gedruckten Wagenkasten vorher anpassen müssen. Ist schon ärgerlich. Ob ein Umbau ohne größere Schäden am fertigen Triebwagen möglich ist? Ich weiß es nicht. Bin noch am Überlegen ...

Der Stromabnehmer ist fast fertig. Es fehlen nur noch Kleinigkeiten.

Fertig zusammengebaut und lackiert.

... und auch schon auf dem Dach befestigt.

Jetzt müssen noch die Spiegel angebaut werden. Die Entscheidung bezüglich der Wagennummern ist jetzt auch gefallen. Es wird der Triebwagen 1280 und der Beiwagen 2147. Die Beschriftung (seitlich in Fahrtrichtung rechts) erfolgt in weißer Schrift wie beim Original.

Beide Wagen wurden mit den restlichen Teilen und den Fahrgästen ergänzt und sind nun auch fertig:

Ein zweites Video vom Tatra-Wagenzug ist unter Dies & Das / Spur-0-Anlage zu sehen. Dort dreht der Zug mehrere Runden.

Und wer zum Schluss wissen möchte, wo es die Wagenkästen zu kaufen gibt, dem wird geholfen:
Von fineTrains: T6A2 und B6A2.

Update ab 29.04.2021:

Es gab schon vor längerer Zeit die Überlegung, noch einen passenden Beiwagen für den NGT8D zu bauen. In diesem Fall handelt es sich um einen Tatra-Beiwagen vom Typ T6A2M (M wie Modernisierung).

Beiwagen 2206 an der Endstelle in Magdeburg-Reform:

Das Modell des Wagenkastens kann man bei Shapewaye.com kaufen. Das Geld geht in die Urlaubskasse, weil auch ein Eigendruck auf Grund der relativ einfachen Struktur gut möglich ist. Ok man muss einiges an Zeit in die 3D-Zeichnung stecken.

Heute hat der Weiterbau mit einer Zeichnung begonnen. Es gibt ja noch einige Restteile, die verwendet werden sollen (Wagenboden, Sitze, Drehgestelle).

Die Zeichnung ist so konzipiert, dass die Teile für den Wagenkasten auf dem eigenen Drucker hergestellt werden können.

Folgende Bauteile werden gedruckt:
- Dach
- Seiteile links und rechts
- Vorderteil
- Rückteil
- Türen

Von Shapeways.com kommen die Fensterdichtbänder, die Stoßstangen, die Einbauschränke vorn und hinten und die Zurüstteile für die Drehgestelle.

Der Wagenboden wurde bereits aus einem gelaserten Messingblech (1 mm dick) hergestellt) und mit den Stufen und den Kästen versehen.

Die Seiteneile werden flach gedruckt. Da aber die Seitenteile vorn und hinten je zwei Knickstellen haben (die erste ist kaum erkennbar), werden innen "Kerben" als Biegekanten mitgedruckt.

Die seitlichen Dachbleche und die Verkleidung der Drehgestelle werden aus Messingblech hergestellt. Da ist dann noch ein wenig Handarbeit angesagt. Aber das hat noch Zeit.

Die Teile sind gedruckt und werden jetzt für den Zusammenbau vorbereitet. Die Seitenteile müssen entgratet und geschliffen werden. Das Dach wird auf jeden Fall gespachtelt.

Die Türen wurden separat gedruckt, um die glatte Seite nach außen zu platzieren (gedruckte Unterseite oder Auflageseite ist immer glatter als die Druckoberseite).

Im Bild oben (Außenansicht) wurde schon mal ein "Gummidichtband" an einem Fenster testweise eingebaut.

Die Innenansicht zeigt bei der Tür die Aushöhlung für das "Gummidichtband" ganz gut, um mit dem Bauteil möglichst dicht an die Außenkante zu kommen.

Das hintere Bauteil mit den Öffnungen für das Rücklicht:

Ähnlich wie bei Messingblechen kann man bereits bei der Zeichnung "Biegekanten" vorsehen.

Die Drehgestelle bekommen wie beim Original Blenden vorgesetzt. Ein erster Testdruck ist ganz gut gewurden.

Die Bauteile werden später, wenn fertig lackiert, in ein U-Profil des Drehgestells eingesetzt und geklebt.

Der Wagenkasten ist zusammengesetzt und das Dach gespachtelt. Morgen wird das Dach fertig geschliffen und die Dachluken aufgesetzt.

Das Modell bekommt nun doch noch einen neuen Wagenboden. Der vorhandene Wagenboden (Restteil) ist aus Messing (1 mm dick) und einfach zu schwer und er hat auch falsche Stufen (für Falttüren). Außerdem ist er für einen Triebwagen wegen des Eigengewichtes besser geeignet. Deshalb kommt er zurück in die Restekiste.

Der neue Wagenboden besteht aus gefrästem Kunststoff (2 mm dick) und bekommt selbstredend die richtigen Stufen.

Das untergebaute Mittelteil ist wie beim Modell B6A2 Nr. 2147 gestaltet und wird mit zwei Schrauben am Wagenboden befestigt. Der Funktionsdecoder wird allerdings darin nicht "versteckt". Der neue Beiwagen bekommt einige Lichtfunktionen mehr, damit er zum NGT8D auch hinsichtlich der Beleuchtung passt. das bedeutet, dass der Decoder im Wagenkasten Platz finden muss, um nicht zu viele lösbare Stecker zwischen Wagenboden und -kasten zu "produzieren". Die Steckerverbindungen werden somit auf zwei Stück reduziert (Schwarz und Rot = Stromabnahme von den Rädern). Das alles bedeutet eine Menge Arbeit bei der elektr. Ausrüstung ... aber das hat noch Zeit.

Die Drehgestelle sind fertig montiert. Auch die Stromabnahmeteile sind bereits befestigt (alle 4 Räder):

Die eigentlichen Drehgestelle bestehen aus wenigen Messingblechen (Ätzteile). Die Achsen sind in POM-Lagern wartungsfrei gelagert.

Der Wagenboden ist bis auf die Kupplungen, die Sitze und die Verdrahtung der Drehgestelle nahezu fertig.

Die Sitze sind bei der B6A2M-Variante mit anderen Griffen versehen. Meine Restekiste hat aber noch Sitze der ursprünglichen Form über. Also werde ich die wohl nehmen, auch wenn das nicht richtig ist.

Auf der gegenüberliegenden Seite mit den Doppelsitzen haben auch nur die äußeren Sitze diese Griffe.

Die Sitzanordnung im Vergleich zum B6A2 ist fast identisch. Nur der letzte Einzelsitz ganz hinten in Fahrtrichtung auf der linken Seite wurde um 180 Grad gedreht.

Das Dach ist bis auf die Leitbleche fertig. Die Frage ist, ob Messingblech oder Evergreen-Strips verwendet werden. Messingblech könnte man z. B. mit 0,5 mm Dicke arbeiten! Man könnte die senkrechten Streben anlöten, die auch eine gute Befestigung auf dem Dach ermöglichen! Allerdings muss das Dach angebohrt werden.

Die seitlichen Dachbleche haben beim Original 13 Befestigungsstreben. Nein, das tue ich mir nicht an. Sieben Stück sind genug.

Ein Höheneinbautest zeigt, dass der Wagenkasten um 1 mm tiefer muss. Die untere Kante des Stufenkastens schaut ca. 1mm unten raus. Das ist aber kein Problem, dass zu ändern.

Die "Fenstergummis" sind schwarz lackiert und warten auf Ihren Einbau.

Der Wagenkasten ist mit der Grundlackierung WEIß fertig.

Im nächsten Schritt wird das Dach lackiert. Danach folgen die grauen, roten und grünen Flächen.

Die "Türgummis" wurden mit selbstklebenden Streifen (Oraline) einfach zugeschnitten und aufgeklebt.

Die Türöffnungsdrücker kann man ganz einfach mit Hilfe eines Locheisens herstellen. Dazu nimmt man grüne selbstklebende Folie und ein Locheisen mit ca. 2 mm Stanzöffnung.

Der Einbau der "Fenstergummis" ist bereits auf der rechten Seite erledigt:

... und jetzt auch auf der linken Seite.

Der fast fertige Wagenkasten mit eingebautem Wagenboden:

15.06.2021: Die seitlichen grauen Flächen müssen noch ein wenig angepasst werden und danach folgt die Montage der umlaufenden Dachbleche und die "Verglasung".

Die Dachbleche zusammenzusatzen, ist nicht ganz einfach. Es sind jeweils zwei Winkel zu beachten und da keine Vorrichtung vorhanden ist, ist es eine echte Herausforderung.

Die "Verglasung" ist erledigt. Weiterhin sind noch die Trennwände an den Türen eingebaut und die zwei seitlichen Linienschilder. Für das hintere und vordere Linienschild fehlen mir leider die Maße, deshalb werden sie später eingebaut.

Für die Schienenbremsen wurden Teile vom Tatra B4D genommen. Die richtigen Schienenbremsen müssen erst noch nachbestellt werden. Das kann später relativ schnell geändert werden.

Auf dem Bild oben kann man die Trennwände an den Türen teilweise erkennen.

Die elektr. Ausrüstung wird später (viel später) mit dem Bau des zweiten NGT8D erfolgen. In diesem Zusammenhang werden dann auch die beiden Einbauschränke vorn und hinten eingebaut.

19.06.2021

21.02.2022: es geht weiter

Der B6A2M 2206 hat bis auf den Funktionsdecoder bereits seine elektr. Ausstattung bekommen. Vier Lichtfunktionen wird es geben:

F0 = Rücklicht hinten
F1 = Blinker links (3 Stück/Positionen)
F2 = Blinker rechts (3 Stück/Positionen)
F4 = Innenlicht

Die Zuordnung der F-Tasten ist dann wie beim NGT8D 1302.

Der Decoder ist bestellt und wird nach Lieferung zeitnah eingebaut.

Die Rückleuchten sind bei der ex Berliner-Variante etwas mehr eingelassen.

Ach ja und dann fehlen ja auch noch die Anzeigen vorn und hinten im Inneren.

23.02.2022

Die Restarbeiten und der Einbau des Funktions-Decoders sind erledigt.

Im Bild oben ist u. a. auch das hintere Linienschild, welches vom Innenlicht hinterleuchtet wird, gut zu erkennen.

Probefahrt hinter 1302 ist erledigt.

Ein Video mit dem Beiwagen ist unter NGT8D 1302 zu finden.

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