NGT8D Nr. 1302

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Da der Beiwagen 2206 (B6A2M) nach jetzigem Stand meist mit TW 1302 zusammen unterwegs ist, habe ich mich für die Wagennummer 1302 entschieden.

Bilder vom Vorbild:

An der Endstelle Magdeburg Reform

Wagen 1302 in Richtung Neustädter See auf der Linie 9

Seit einigen Jahren liegt noch ein Messingbausatz für einen 2. NGT8D in der Schublade. Dieses Projekt soll nun in den nächsten Monaten umgesetzt werden. Der 2. Niederflurgelenkzug soll den bereits in Bau befindlichen Beiwagen vom Typ Tatra B6A2M ziehen.

In den letzten Tagen wurde bereits mit dem Zusammenbau der Fahr- und Laufgestelle begonnen.

Die Fahrgestelle- und Laufgestelle bestehen hauptsächlich aus geätzten Messingblechen. Die Fahrgestelle bekommen allerdings dieses Mal gedruckte Motoraufnahmeblöcke (Eigendruck aus PLA).

Mittig wird später eine M2-Schraube eingesetzt (Drehpunkt). Diese Schraube klemmt gleichzeitig die Motore in der Halterung so gut fest, dass keine zusätzliche Befestigung notwendig ist. So können auf einer Breite von ca. 28 mm zwei Faulhaber-Motore vom Typ 1319 optimal untergebracht werden.

Die Radsätze sind im Gegensatz zum 1. Modell nicht in Messingdrehteilen-/Lagern, sondern in speziellen Messingbronzelagern gelagert, die von unten bei Bedarf geölt werden können. Hinsichtlich der Rolleigenschaften wird es kaum einen Unterschied ausmachen ... die Teile waren einfach sofort verfügbar.

Dann gibt es noch einige Detailänderungen, auf die jetzt aber nicht weiter eingegangen werden soll.

Bilder von den unlackierten Lauf- und Fahrgestellen:

Bei den beiden Laufdrehgestellen wurde nur ein Drehgestell mit einer Stromabnahme von den vier Rädern realisiert (Mittelteil bekommt einen Funktionsdecoder). Sollte das nicht ausreichen, kann das 2. Drehgestell schnell nachgerüstet werden (ist bereits für einen Einbau der Schleifkontakte vorbereitet).

Bei den Fahrdrehgestellen sind die seitlichen Blenden nicht fest am Drehgestell befestigt. Sie sind vorn und hinten mit einem 0,8 mm dicken Draht miteinander verbunden und können nach oben abgenommen werden.

Der vorbereitete Wagenboden vorn:

Die Fahrerkabinenwand ist auf der linken Seite doppelwandig. Dort wird später der Decoder für das Vorderteil untergebracht. Im Gegensatz zum ersten Modell wurden zusätzlich diverse Durchbrüche für die spätere Verlegung von Kabeln geschaffen (auf dem Bild nicht zu sehen).

Der vorbereitete Wagenboden hinten:

Die linke Aussparung ist dafür da, um einen Decoder von unten in das hintere Steuerungsteil später einschieben zu können. Das ist insofern unschädlich, weil ja der NGT8D hinten auch eine Kupplung bekommen soll.

Wie oben erwähnt, wurden die verbauten Bleche zusätzlich mit diversen Durchbrüchen für die Kabelverlegung versehen (auf dem Bild nicht zu sehen).

Der fertige Wagenboden für das mittlere Wagensegment:

Mittlerweile sind alle drei Wagenböden vorbereitet und für eine erste Testfahrt zusammengesetzt. Bei der Gelegenheit konnte gleich auch die Einbauhöhe der Kupplungen ermittelt und angepasst werden.

Der Wagenkasten des mittleren Wagenteils ist zusammengesetzt:

Das Biegen der oberen Kante ist nicht ganz einfach. Eigentlich ist es reine Übungssache, aber so oft macht man das ja dann auch wieder nicht. Ich nutze einen kleinen Schraubstock und da die Breite der Backen vielleicht nur 8 cm beträgt, habe ich mir zwei längere Alu-Winkel zugeschnitten, die dann vorn und hinten noch mit kleinen Schraubzwingen das Teil gut zusammen pressen können.

Ich hoffe, dass man auf dem Bild unten die 2-fache Biegung erkennen kann.

Das waagerechte Blech vorn ist nach der Biegung quasi doppelt dick und das senkrechte Blech (einfache Dicke) dient später als Auflage für das Dachblech. Dann wird noch ein Viereckhohlprofil (2 x 2 mm) in die Kehle eingelötet. Durch die Art der Biegung wird die Außenwand sehr stabil.

Das meinte ich ...

Die Seitenteile für den vorderen und hinteren Wagenkasten sind für die Montage vorbereitet (Bild zeigt die hinteren Teile).

Dieses Mal wurde bereits berücksichtigt, an welchen Stellen überhaupt das Dach befestigt werden kann. Entspr. Bleche wurden zusätzlich unterhalb der Auflagebleche angelötet.

Beim Zusammenbau der Wagenkastenteile ist auf Winklichkeit zu achten. Ohne Lötvorrichtung nicht ganz so einfach. Wenn der fertige Wagenkasten unten und oben ohne Kippeln plan aufliegt, dann kann man sich freuen.

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Die Vorder- und Rückfronten könnte man auch als 3D-Druck herstellen. Allerdings ist die Stabilität nicht ganz so gut.

Ein Foto vom Vorbild hilft immer bei der Arbeit:

Und siehe da, vorn gibt es auch eine Kupplungsvorrichtung. Ja warum denn nicht? Sie ist halt hinter der demontierbaren Schürze versteckt.

Bsp. Rückfront:

Mit Hilfe von angepassten Resteteilen und ergänzenden 3D-Druckteilen (Scheinwerferträger) entsteht aktuell die hintere Front.

Die "Fensterscheibe" wurde testweise von außen eingesetzt.

Als nächstes wird das Teil mit den beiden Rillen unterhalb der Scheinwerfer angefertigt.

Bild unten: links im Bild die Front für den hinteren Wagenkasten und rechts im Bild ... ist ja klar.

Die Front des ersten Wagenteils bekommt noch die untere Schürze.

Der Fahrerstand wird als 3D-Druck ausgeführt.

Die gedruckte erste Variante (ein Teil):

Um beim Einbau auf Grund der engen Platzverhältnisse keine Probleme zu bekommen, wird das nächste Teil bereits vor dem Druck geteilt (links vom mittleren Pult). Das größere Teil wird zuerst eingesetzt und danach das kleinere Teil!

Das Einbauteil für hinten (Teil mit der hinteren Fahrsteuerung). ist auch schon vorbereitet.

Das Teil wird hinten nur eingesetzt (geklemmt) und zufällig ist auch noch die Schraube von der Kupplung an der richtigen Stelle und hält das Ganze fest. Das Einbauteil einzukleben, macht keinen Sinn. Es kann ja mal sein, dass eine LED ausgetauscht werden muss.

Die Bauhöhe und die Tiefe werden noch angepasst, damit es möglichst vorbildgerecht ist.

Der hintere Wagenkasten hat nun auch seine Rückfront bekommen. Die Ecken wurden gerade gespachtelt und müssen nach dem Trocknen hübsch gemacht werden.

Oben wird dann noch ein 2 mm hohes Blech ergänzt.

10.11.2021: Der vordere Wagenkasten ist auch zusammengebaut und gespachtelt. Jetzt habe ich gesehen, dass ich für den Einbau des Decoders sogar noch eine 2. Option habe. Unterhalb der Fahrerkabine ist genügend Platz für einen Decoder. Es muss nur die Öffnung etwas vergrößert werden, damit er leicht eingebaut werden kann. Der Vorteil ist, dass man von da aus die Kabel leichter verlegen kann. Eine Öffnung nach oben zu den Scheinwerfern und anderen Lichtquellen ist bereits vorhanden.

Da das hintere Wagensegment ja wegen der Kupplung unten offen ist wird eine "Verkleidung" gedruckt, damit es auch unterhalb des Wagens gut aussieht. Das Ganze kann nicht als ein Stück eingesetzt werden, weil es sonst nicht reingeht, deshalb die Viererteiluung.

Der Wagenkasten hinten ist fast fertig.

Der Decoder wird nun doch lieber unterhalb des Einstiegsbereiches platziert. Eine entspr. Öffnung wurde noch nachträglich eingebracht. Von da aus können später die Kabel nach hinten (6 LED's) und zur Mitte (Drehgestell und Fahrgastraumbeleuchtung) leichter verlegt werden.

Bild oben: Unten gut sichtbar die Öffnung für die Kupplung.

Der vordere Wagenkasten ist fast fertig. Er hat auch schon die Spiegelhalterungen bekommen.

Für das obere Linienschild muss noch ein kleiner Kasten eingebaut werden, damit es hinterleuchtet werden kann.
Das Bauteil sollte allerdings herausnehmbar (!) sein, falls man da mal was reparieren muss.

Die (geniale) Idee: Ein Bauteil, welches mit einer kleinen Druckfeder von innen gegen den Wagenkasten gedrückt wird. Damit das Ganze nicht wegrutscht, wird das Bauteil links und rechts in einer Nut im Wagenkasten geführt. Die Feder wird am Bauteil durch eine 2M-Schraube und gegenüberliegend an der Kabinenwand durch ein aufgelötetes Blechteil in Position gehalten.

Es ist Zeit für eine weitere Testfahrt. Der Gelenkzug ist zusammengesetzt und hat auch schon seine ersten Runden gedreht ... gezogen vom ATW 702.

12.11.2021:

Upps ... da hat doch jemand den mittleren Wagen falsch eingefügt. War es Überarbeitung oder ein Bier zu viel?

Wie geht es weiter? Wahrscheinlich mit den arbeitsintensiven Dachaufbauten. Die Innenraumbeleuchtung wird dieses Mal unterhalb der Dachbleche befestigt. Die Stromversorgung erfolgt je Wagenteil über zwei Federkontakte zwischen Dachblech und Wagenkasten. Diese Bauweise hat den Vorteil, dass die Öffnungen der Wagenkästen deutlich mehr Platz bieten und dadurch die Fensterscheiben und die Bestuhlung leichter eingebaut werden können.

Der NGT8D 1302 bekommt gedruckte Sitzschalen. Die Zeichnung ist bereits fertiggestellt. Man braucht rund 70 Stück.

... der dritte Versuch! Das sollte jetzt genug sein.

Da es nun unbedingt der TW 1302 sein soll, müssen die Türen geändert werden. Die Arbeit hätte man sich sparen können. Aber wat mut dat mut.

21.11.2021: nächste Woche beginnen die Arbeiten an den Dächern.

Na ja, doch noch nicht. Was ist in den letzten zwei Tagen gelaufen?

- An den Wagenkästen mussten von den Türen die Querstege und von einigen Fenstern auf der rechten Seite die Fensterstege entfernt werden.
- Die Sitze wurden noch einmal überarbeitet und auch gleich passend zusammengestellt. Zusätzlich wurden die Klappsitze gezeichnet.
- Für den Fahrer wurden nahe am Vorbild ein neuer Fahrersitz gezeichnet (auch 3D-Druck).
- Für die Dächer werden jeweils vier Dachlüfter benötigt. Da diese nicht mehr als Ätzteile vorhanden sind, wurden die Teile für einen 3D-Druck gezeichnet.
- Und dann ist mir noch aufgefallen, dass ich ja auch noch Teile für die Trennwände und Säulen an den Türen benötige (auch 3D-Druck).

Im Gegensatz zum NGT8D 1364 bekommt der 1302 zusätzlich gesickte Dachbleche.

Hier beispielhaft ein Bild vom Mittelwagen:

Leider sind die Bohrungen beim Sickenblech um die Längsachse seitenverkehrt. Aber das ist kein Problem. Das untere Blech hat die richtigen Bohrungen für die Positionierung der Aufbauten. An der Tür wurden bereits die Querstreben entfernt.

Aktuell werden sämtliche Bleche für die Kastenaufbauten entgratet und für das spätere Anbringen der Kabel gebohrt, anschließend gebogen und zusammengelötet. Die Kabel einfach weglassen? Nein! Gerade die Details auf dem Dach sind ja das Salz in der Supper oder?
Normalerweise hätte man die Bohrungen bereits bei den Zeichnungen für die Ätzvorlagen (-filme) mit berücksichtigen müssen (!). Das hätte heute viel Arbeit und Zeit gespart. Aber das ist Jahre her und damals hatte man noch nicht die Erfahrung.

Die Zurüstteile werden nach Bedarf ergänzt und zu gegebener Zeit bei shapeways gedruckt.

Darin enthalten sind u. a. die Säulen und Eckprofile für die Türen, die Dachlüfter, die Klappsitze, zwei Fahrersitze und diverse Teile für die Kästen auf dem Dach.

Die Dachbleche haben die ersten Aufbauten bekommen.

Aktuell wird die obere Drehverbindung zwischen den Wagenteilen gebaut. Der Zusammenbau erfolgt mit Hilfe einer Lehre.

Die fertig vorbereitete Konstruktion:

Die Bauteile am 1. und 3. Wagenteil werden mit Hilfe eines M2-Gewindestabes platziert und anschließend befestigt.

Das Gegenstück am Mittelwagen ist wie beim Original am Dachblech drehbar gelagert.

Die Verbindungsstange wird gekürzt und mit einem senkrechten Rohr (1,2 mm Durchmesser) versehen. Das Teil wird passgenau am Gegenstück eingesetzt und mit einem Nietennagel gehalten.

Die beiden Kabelhalter werden beim TW 1302 völlig anders ausgeführt. Ich hoffe, dass das Bild das Prinzip erklärt. Die beiden Teile können einerseits die Kabel aufnehmen (für beide Seiten trennbar) und andererseits haben sie die Funktion eines Drehbolzens.

Auf den Dächern müssen nun die zahlreichen Kabel verlegt werden. Das braucht Zeit ... danach folgt der Bau des Einholmstromabnehmers.

Doch noch was vergessen ... die Türen müssen ja noch angepasst, werden. Zunächst wird ein Blech mit wenig Lötzinn befestigt. Danach werden die Türen gespachtelt und geschliffen, bis alles hübsch ist.

Der fertige Stromabnehmer:

Der Lötdraht drückt den Stromabnehmer ein wenig runter, damit er nicht zu hoch steht (nur für Fotoaufnahme).

Der fertig lackierte Stromabnehmer:

Der Stromabnehmer kann in der unteren Position durch ein Federblechsteifen gehalten (geklemmt) werden.

13.12.2021: Die Dachteile und insbesondere die ganzen Kabelnachbildungen sind verlegt.

Die Dachteile sind fertig lackiert:

Aktuell haben die Lackierarbeiten an den drei Wagenkästen begonnen.

Die Grundlackierung in Weiß ist fertiggestellt (eigentlich Grauweiß). ist erledigt. Es folgt die Lackierung der grünen Flächen.

23.01.2021: die grünen Fläschen werden lackiert. Das braucht Zeit.

Die äußeren Lackierarbeiten sind bis auf wenige Restarbeiten (z. B. Streben zwischen den Fenstern) fertig.

Die äußeren Lackierarbeiten sind fertig:

Aktuell werden die Drehgestelle inkl. der Blenden lackiert ... erledigt.

Die Sitze sind lackiert. Im nächsten Schritt müssen die Griffe angebracht werden. Das braucht wieder etwas mehr Zeit.

Sitze vorn (die Klappsitze sind auch zu erkennen)

Sitze für Mittelwagen:

Sitze hinten:

Ein Doppelsitz mit Haltegriff:

Die Griffe weden in Verkehrspurpur (RAL 4006) lackiert.

Die beiden Klappsitze im vorderen Wagenteil wurden bereits vor der Verglasung eingebaut:

Da der Mittelwagen bereits seinen Decoder und einige Kabel bekommen hat, kann er bereits verglast und anschließend bestuhlt werden. Danach wird die elektr. Ausrüstung vervollständigt.

Ein erster Testeinbau von zwei Fenstern für den Mittelwagen ist gut gelungen. Das sehr dünne "Fensterglas" wird passend zugeschnitten und in die Vertiefung der Außenwand (halbe Dicke) innen eingelegt und mit ganz wenig Klarlack fixiert. Anschließend wird innen ein schwarz lackierten Blech aufgelegt und mit Klebeband oben und unten befestigt. Die Bleche sind aus der Restekiste und zwar vom ersten NGT8D 1364 übriggeblieben.

Das Bild unten zeigt beispielhaft das unlackierte Blech, welches im Prinzip die spätere Einfassung darstellt.

Hier zwei Fensterrahmen ... einmal unlackiert und einmal schwarz lackiert.

Das Ergebnis:

Die beim NGT8D 1364 angewandte Bauweise (Fenster aus Laserdruckfolie) wird hier also nicht angewendet.

Parallel zur Verglasung des Mittelwagens werden auch schon die Säulen für die Türen vorbereitet.

Beide Bauteile haben eine Nut (0,4 mm), in die noch eine passende Glastrennwand später beim Einbau in das Wagenteil eingesteckt wird.

Das Mittelteil ist komplett verglast, die Sitze sind eingebaut und auch die Säulen an der Tür.

Es fehlt noch der Türöffnerknopf und die Fertigstellung der elektr. Ausrüstung (die Innenbeleuchtung und die Verdrahtung der beiden Laufgestelle).

08.02.2022: Wagenmittelteil fertig

13.02.2022

Der hintere Wagen hat seine elektr. Ausrüstung bekommen. Also Einbau des ESU-Decoders LokPilot 5 und der kompletten LED's (das Fahrgestell wird später eingebaut) inkl. Test und Umprogrammierung.

Der stirnseitige Einbau der Bauteile ist nicht ganz ohne, weil die Platzverhältnisse wenig Spielraum bieten. Aber das ist glücklicherweise erledigt.

Ich hatte ein wenig Pech. Und zwar hatte ich die Drähte der Blinker vertauscht und dann musste noch Aux 4 (grün) von F-Taste F6 auf F4 umprogrammiert werden. Und wer das schon mal gemacht hat, weiß was das bedeutet. Oh Graus! Bis man das Mapping einigermaßen versteht, vergeht einige Zeit. Bei der Gelegenheit wurde auch gleich noch der Decoder für Wagenteil 1 im ausgebauten Zustand programmiert. Die ESU-Decoder können wirklich sehr viel, aber das hat seinen Preis in Sachen Programmierung.

Jetzt sind die Funktionen wie folgt belegt:

F0   Scheinwerfer vorn und Rücklicht (richtungsabhängig im Wechsel)
F1   Blinker in Fahrtrichtung links
F2   Blinker in Fahrtrichtung rechts
F3   Bremsgang
F4   Innenlicht
F5   Fahrerkabine (nur Vorderteil)

14.02.2022: Der hintere Wagenkasten ist fast fertig. Hier mal auf die Schnelle ein paar Bilder:

... es fehlen noch die Türöffnerknöpfe.

Ups ... Die Fensterstange (Bild unten) muss noch um ein weiteres Fenster ergänzt werden.

17.02.2022: Der Einbau der elektr. Ausrüstung im vorderen Teil ist bis auf das Fahrgestell fertig. Es fehlen noch die Spiegel, der Scheibenwischer und ein paar Kleinigkeiten. Weiterhin wurden die Sitze und die Säulen inkl. der Trennwände eingebaut.

Der Einbau der 6 LED's vorn war ein wenig nervig und dann noch die drei Fenster der Fahrerkabine und zum Schluss die beiden Teile für das Fahrpult ... der Platz in der Fahrerkabine ist ja nun nicht gerade sehr üppig für große Menschenhände. Aber es klappte im ersten Versuch ohne eine LED herauszureißen und ohne einen Kurzschluss zu produzieren.

Der Decoder ist in der Zwischenwand zwischen Fahrerkabine und Fahrgastraum eingebaut. Die Drähte sind nach oben bzw. unten geführt und entspr. angeschlossen. Im Zwischenraum unter der Fahrerkabine sind die diversen Vorwiderstände für die vielen LED's versteckt. Die vordere Linienschildbeleuchtung ist in einem "Kasten" separat ausgeführt. Auch die Fahrerkabine hat wie bereits oben geschrieben eine separate LED (F5) bekommen.

Die "Corona-Polizei" ist auch schon an Bord.

Der Scheibenwischer wurde aus 0,3 mm Lackdraht und einem Restdraht von einer LED zusammengelötet.

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Heute am 18.02.2022 wurde der 2. NGT8D zusammengesetzt und eine erste Probefahrt mit Beiwagen durchgeführt.

Die beiden ESU-Decoder mussten noch mal umprogrammiert werden, damit Decoder und Faulhabermotoren richtig aufeinander abgestimmt funktionieren. In der ESU-Beschreibung gibt es dazu eine spezielle Tabelle auf der Seite 55 der Beschreibung. Danach war auch das "Ruckeln" (Bocksprünge) weg.

Die gute Nachricht ist, dass der Zusammenbau gut geklappt hat. Auch einige Änderungen am Modell haben sich als vorteilhaft herausgestellt. Pech hatte ich allerdings mit dem linken Blinker vorn. Vorher getestet und hat alles funktioniert und nun ist er wahrscheinlich defekt oder ein Kabel locker. Leider muss der Fahrerstand zum Austausch der LED komplett wieder demontiert werden. Das ist echt ärgerlich.

Was auch wie beim ersten Modell ärgerlich ist, dass die Blinker vom ersten und letzen Wagenteil nicht synchron blinken. Das kann man bestimmt ändern, aber ist sicher eine zeitintensive Geschichte. Wenn man allerdings dann noch den Beiwagen einbezieht, merkt man schnell, dass das Unterfangen aussichtslos ist.

Update v. 21.09.22

Nun endlich gibt es auch ein Video vom 1302 mit Tatra-Beiwagen 2206 und TW 1364 auf meiner Spur-0-Anlage.

Nicht perfekt ... ich weiß, aber auch ich habe leider nur zwei Hände.

Beide Modelle mussten größtenteils hintereinander fahren, um eine Begegnung in einer der Kurven zu verhindern. Der Beiwagen vom TW 1302 hätte den TW 1364 in der Kurve "gerammt". Ohne Beiwagen hätte es funktioniert.

Ein Nachtrag zum Thema "Blinken". Obwohl für die Zugeinheit TW 1302 und BW 2203 nur ESU-Decoder der gleichen Generation verwendet wurden, ist es nicht möglich, die Decoder so zu programmieren, dass sie einheitlich blinken. Die CV 112 stellt die Blinkfrequenz ein. Selbst bei gleichen Werten kommt die Blinkerei aus dem Gleichschritt. Eine Anpassung bringt kein positives Ergebnis. Ein Blinker ist immer zu schnell bzw. zu langsam. Fazit: Man sollte nur einen Decoder für die "Blinkerei" verwenden. Das bedeutet aber, dass man drei Kabel (zusätzlich) durch den ganzen Wagenzug von vorn nach hinten verlegen muss. Nicht so schön.

Auch der Beiwagen blinkt wie er lustig ist. Das ist eine mittlere Katastrophe. Schade um die Arbeit.

Der TW 1364 hat zwei ZIMO-Decoder, die vorn und hinten im Gleichtakt blinken! Es geht also doch. Ob ich die ESU-Decoder beim 1302 ausbaue und durch ZIMO-Decoder ersetze???

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