BW 280, 281, 295 u. 297

Steckbrief Beiwagen 280, 281, 295 und 297

Daten vom Vorbild

Serie	BW 278 bis 302
Straßenbahnbetrieb	Magdeburger Straßen-Eisenbahn-Gesellschaft, ab 1938 Magdeburger Straßenbahnen AG (MSAG),ab 1951 VEB (K) Magdeburger Verkehrsbetriebe
Hersteller	Waggonfabrik Falkenried Hamburg
Baujahr	BW 280 und 281: 1911 BW 295: 1914
Spurbreite	1.435 mm
Maße	Länge: 9.260 mm
Achsabstand	2.200 mm
Sitzplätze / Stehplätze	18 Sitzplätze / 37 Stehplätze
Bemerkungen	BW 280: 1964/65 Umbau auf 4 Fenster, 1967 verschrottet BW 281: 1964/65 Umbau auf 4 Fenster, 1971 verschrottet BW 295: 1971 verschrottet

Bilder vom Vorbild

Quelle: E. Straube +

Daten vom Modell

Wagennummer	280, 281 und 295
Ausführungsvariante	Ca. 1970
Baujahr	2011, 2020 und 2022
Maßstab	1 : 45
Spurbreite	32 mm
Bauweise	Unikat, Einzelstück nach Zeichnungen und Fotos gebaut
Material	geätzte bzw. gelaserte Messingbleche 0,4 mm dick, Resin (Dach), Messing-Drehteile, 3D-Druckteile
Bemerkungen	Mit kompletter Inneneinrichtung, Innen- und Außen-beleuchtung

Bilder vom Modell

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Update v. 25.05.2020: im Zuge des Baus des 3. Beiwagens Nr. 281 ist mir aufgefallen, dass beim BW 280 der seitlich Rammschutz nicht bis zur Tür geht. Wie konnte das passieren? Ich weiß es nicht. Eine nachträgliche Änderung ist leider fast unmöglich.

Für diese beiden Beiwagen soll noch ein Triebwagen aus der Reihe 101 bis 130 (Niesky / Baujahr 1928) entstehen. Es bietet sich z. B. der TW 124 an, der heute noch als Museumstriebwagen im Einsatz ist.
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Bilder aus der Bauphase

Bis auf die Sitze sind die beiden Beiwagen fast fertig.

Zur Beleuchtung des Fahrgastraumes wurden je Wagen zwei LED-Streifen unterhalb der Dachbauteile angebracht. In diesem Fall wurde auf eine Steckerverbindung zwischen Dach und Wagenkasten verzichtet und je Wagen zwei Federkontakte eingebaut (im Bild links zu sehen). Aus meiner Sicht ist das die bessere Variante, weil auf störende Stecker und zusätzliche "Kabelcentimeter" verzichtet werden kann.

Beiwagen 280 und 295 vom LOWA-Triebwagen gezogen. Ach du grüner Mausesack ... etwa zu schnell gefahren?

Ich habe ein Foto gefunden, welches diese Zugbildung belegt. Es wurde an der Kehre in Magdeburg - Diesdorf aufgenommen (Linie 3).

Anfang

Beiwagen 281

Baubeschreibung (Beginn: 02.05.2020)

Für den TW 124 wird nun doch noch ein 2. Beiwagen benötigt. Deshalb wird aus diversen Restteilen noch ein dritter 2-achsiger Beiwagen vom Typ Falkenried gebaut.

Es sind noch ein zum Teil fertiges Dach und Fenster-Seitenteile sowie Teile vom Laufgestell vorhanden.

Das Grundkörper für das Dach wird aus einer Messinggrundplatte (Ätzteil) und einem Resingussteil hergestellt.

Als zusätzliche Teile wurden folgende gelaserte Teile hergestellt:
- ein Wagenboden
- zwei Stirnteile
- vier Türen
- zwei Zwischenwände
- Dachteile für den Oberlichtkasten inkl. Dach..

Der Wagenkasten wird im Wesentlichen aus Messingteilen hergestellt. Das trifft nahezu auch für das Laufgestell zu. Das Laufgestell wird mit gedruckten Lagerbauteilen (Zeichnung unten: blaue Teile) ergänzt. Die Radlager bekommen Messing-Lagerhülsen.

Das fast fertige Laufgestell:

Das mittige Längsblech bringt noch einmal eine hohe Stabilität, obwohl es nicht zwingend notwendig gewesen wäre (war vorher schon recht stabil).

(Fortsetzung Laufgestell --> siehe weiter unten)

Der Wagenkasten nimmt erste Gestalt an:

Für die Sitze wurden neue Sitzoberteile als 3D-Druck bestellt.

In der Literatur findet man die Angabe "18 Quersitze". Auf einem Foto, wo nur noch die Untergestelle zu sehen sind, fehlen zwei Untergestelle für die Doppelsitze auf der Türseite. Das konnte ich nciht final klären. Deshalb hat mein Modell 18 Sitze bekommen.

Die fertigen Sitze stehen für den Einbau bereit:

Die Trennwände bekommen innen und außen vorgesetzte Bauteile (Druckteile). Innen wird eine ganz schmale Lücke gelassen. Hier wird später dünnes Acrylglas von oben eingeschoben. Der Wagenboden ist auch schon zugeschnitten und eingepasst (1 mm Sperrholz).

Morgen geht es mit den stirnseitigen Bauteilen für den Wagenkasten weiter. Die Türen sind bereits vorbereitet.

Das Biegen der Vorderteile per Hand ist nicht ganz so einfach. Das braucht Zeit, Geduld und ein gutes Augenmaß.

An den unteren kleinen "Nasen" wird später die Stoßstange angelötet. Deshalb ist sie durchbrochen.

Vor dem Einlöten der Türen werden die unteren schmalen Verbindungsstege entfernt. Sie dienten nur der zwischenzeitlichen Stabilierung des Teils.

Die Türen sind eingelötet. Damit sind die beiden Teile wieder stabil.

Bevor die Teile am Bodenblech und Mittelteil des Wagenkastens angelötet werden, ist es ratsam, die Halterung für das Linienschild innen anzulöten. Die Halterung wird aus einem Rechteckrohr (2 x 1 mm) hergestellt.

Tipp: Das Rechteckprofil sollte unterfüttert werden (z. B. 0,5 mm dickes Blech), damit später das Fensteracryl zwischen Außenwand und Schildhalterung eingeschoben werden kann.

Tipp: Das Anlöten der Vorderteile sollte so erfolgen, dass die Bauteile auf den Kopf gestellt werden. Auf einen ebenen Untergrund achten! Unten werden zunächst 3 Lötpunkte gesetzt. Dann wird alles umgedreht und alles komplett Stoß auf Stoß verlötet. Punkte genügen! Der Rest kann bei Bedarf gespachtelt werden.

Das Anlöten der Vorderteile ist möglichst stoßfrei vorzunehmen. Wenn das nicht klappt, muss gespachtelt werden.

Vorn und hinten wurden noch Versteifungsbleche eingelötet (Restteile von einem anderen Modell). An den Querträgern wird dann später das Dach angeschraubt.

Die Dachkante an den Längsseiten wurde aus einem L-Profil (1,5 x 1,5 mm) hergestellt. Vorn und hinten wurde lediglich ein Blechstreifen passend geformt und angelötet (Maße: 1 x 0,5 mm).

Wenn das Dachblech mit wenig Spiel in die umlaufende Dachkante passt, dann ist die Welt in Ordnung. Wenn nicht, dann muss nachgearbeitet werden. Passt!

Der Aufbau der Pufferbohle erfolgt in mehreren Schritten. Zunächst wurde ein U-Profil (1 x 3 mm) nur im vorderen Teil angebracht. Dieses wurde vorher an den Enden innen abgeflacht. Außen wurde ein Blech (1 x 3 mm) vorgebogen und und bis zu den Türen herum geführt und befestigt. Zwischen beiden Teilen muss vorn eine Lücke (rund 2 mm) gebildet werden.

Die Lücke wird als nächstes geschlossen. Man könnte ein Blech verwenden ... das müsste jetzt von Hand angefertigt und an die Form angepasst werden. Hmm .. ist mir zu viel Arbeit. Ich denke, dass die Lücke zugespachtelt wird.

Gesagt getan.

Nun muss die Spachtelmasse aushärten. Also geht es erst morgen weiter.

Diese spezielle Bauform der Stoßstange ist eher selten anzutreffen. Ich will nicht sagen, dass das eine "Erfindung" der Wagenbauanstalt Falkenried (Hamburg) war, aber Belege finden sich dafür. Im Buch von Erich Staisch "Straßenbahn adieu" findet sich auf der Seite 87 ein Hinweis darauf. Dort ist der Beiwagen 159 abgebildet, der genau diese vorgebaute "mondförmige" Stoßstange hat.

Während die Spachtelmasse aushärtet geht es mit den Türsignalen - keine Ahnung wie das Bauteil heißt - weiter. Hierbei handelt es sich um ein 3D-Druck.

Zusätzlich zur Stoßstange wurden die Wagen der Serie 278 bis 302 wahrscheinlich relativ zeitnah nach der Auslieferung mit einem "Aufsteigschutz" versehen. Ich habe nur zwei Foto gefunden, wo dieses Bauteil nicht am Wagen vorhanden ist. Ein Foto ist im Buch Magdeburger Straßenbahnen von Klaus Günther auf der Seite 126 zu sehen. Das Bild zeigt den Wagen 300 (aufgenommen am 18.07.1971).

Das Modell wird mit diesem Bauteil ausgestattet, weil das bei den Magdeburger Straßenbahnen fast durchgängig üblich war. Auf dem Bild unten ist das gut zu erkennen.

Der Wagenkasten mit Stufen (3D-Druckteile) an den Türen:

Der Aufsteigschutz ist angebaut.

Jetzt geht es mit den drei "Steckern/Buchsen" vorn weiter.

Der Wagenkasten ist außen bis auf die Griffstangen neben den Türen fertig:

Die Innenausstattung erfolgt erst nach der Außenlackierung. Die Griffstangen werden ganz zum Schluss angebracht, sonst brechen sie nur vorher ab.

Da noch Teile für das Laufgestell fehlen, geht es in den nächsten Tagen mit dem Dach weiter.

Der Wagenkasten wurde weiß grundiert und muss nun austrocknen (09.05.2020).

Die äußere Endlackierung in Elfenbein ist fertig:

Es geht mir den Außenarbeiten am Wagenkasten weiter. Die Zierstreifen sind angebracht.

Das Laufgestell passt gut zum Wagenkasten. Rollt prima. Bin zufrieden.

Es fehlen noch die Blattfedern. Auch diese werden aus Restbeständen gefertigt (aktuell in Arbeit).

Beim Original sieht das so aus: es gibt nur 4 Federblätter.

Liegt es am Gewicht des Wagens, dass er mit nur 4 Blattfedern auskommt?

Die Blattfedern sind fertig und am Laufgestell befestigt.

Das Dach

Das Dach wird aus sieben Teilen hergestellt. Das Grundblech ist ein Messingätzteil.

Darauf werden die vier Teile für den Oberlichtkasten aufgelötet. Das eigentliche Dachteil ist aus Resinharz gegossen. Das Oberlicht bekommt dann noch ein Messingblechdach. Dieses wird von unten mit zwei M2-Schrauben befestigt.

Das Resinteil wird auf dem Messinggrundblech aufgeklebt und an den Kanten zum Oberlichtkasten gespachtelt.

Am Ende wird es in etwa so aussehen:

Nach dem Trocknen der Spachtelmasse wird das Dach geschliffen, grundiert und lackiert.

Der Beiwagen ist außen fertig:

Bevor es mit dem Innenausbau des Wagenkastens weiter geht, werden zunächst die Rücklichter eingebaut und verdrahtet. Der ESU-Funktionsdecoder bekommt einen Platz zwischen Wagenboden und Laufgestell. Auch der Einbau der elektr. Kupplungen und der Drähte für die Stromabnahme von den Rädern inkl. Verdrahtung wird schon mit erledigt. Also alles, was unterhalb des Wagenbodens zu erledigen ist.

Für die Wageninnenbeleuchtung werden zwei Drähte durch den Wagenkasten hindurch nach oben geführt (Blau und Grün). Der beste Platz dafür ist neben den Trennwänden (Innenseite).

20.05.2020: Bis auf eine Kupplung (Ware ist bestellt), die Wageninnenbeleuchtung und die Lackierung des Laufgestells ist der Wagen fast fertig:

... ich vergaß, die Zahlboxen, die Handbremsräder und die Fahrgäste müssen auch noch ergänzt werden. Aber das sind Kleinigkeiten, die schnell zu erledigen sind. Ach ja und die Handläufe an den Türen!

Die fehlende Kupplung ist ergänzt und die Zahlboxen sind eingebaut. Im Unterschied zu anderen Wagen befinden sich aus Platzgründen die Zahlboxen mittig unterhalb des breiten Stirnfensters.

Die wenigen Fahrgäste haben Platz genommen. Na ja in Coronazeiten fahren doch viele Menschen lieber mit dem Auto. Für 15 Pfennig oder drei Hosenknöpfe (ist ein Scherz!) können sie sich ja schon mal ein Ticket an der Zahlbox ziehen.

Die Wageninnenbeleuchtung wurde eingebaut und getestet. Funktioniert alles einwandfrei.

Jetzt fehlen nur noch die Handbremsräder innen, die Türgriffstangen außen und die Lackierung des Laufgestells. Also so gut wie fertig.

Für die Oberlichtfenster habe ich versehentlich blaue Folie verwendet ... das wird ggf. noch mal ausgetauscht. Habe gerade festgestellt, dass der BW 300 aktuell grüne Glasscheiben hat. Ob das beim Wagen 281 auch so war, würde ich eher bezweifeln. Auf Schwarz-Weiß-Fotos ist das nicht wirklich zu erkennen.

Hab' gerade feststellen müssen, dass ich noch Griffstangen bei Addie nachbestellen muss. Ich habe leider die falsche Länge auf Lager (20 mm). Es werden aber die 15 mm Griffstangen benötigt.

Die Griffstangen werden mit wenig Sekundenkleber am Wagenkasten befestigt:

Normalerweise sind die Griffstangen gekröpft. Da aber die anderen beiden Wagen 280 und 295 auch diese Griffstangen (vor längerer Zeit ... vor der 3D-Druckzeit) bekommen haben, habe ich mich für die ältere Variante entschieden, damit die Wagen optisch gut zusammenpassen.

Jetzt fehlt nur noch die Farbgebung des Laufgestells.

Am Radlager kann man sogar die Muttern des Radlagerdeckels gut erkennen.

Jetzt fehlen nur noch die Handbremsräder (innen). Dazu fehlt mir leider noch ein Foto und die Maße. Ansonsten ist der Wagen fertig.

Fazit: ein Radlager als Messinggussteil ist sicher eine feine Sache, aber für kleine Stückzahlen doch recht preisintensiv. Eine gute Alternative ist aus meiner Sicht ein gedrucktes Teil. Günstig im Preis und mit einer sehr guten Detailtreue (ähnlich wie beim Spritzgussverfahren). Und man hat die Option, Messinglagerhülsen in die Radlager zu pressen (Durchmesser außen 3 mm, innen 2 mm).

Update v. 21.08.22:

Der Beiwagen 295 wurde jetzt TW 158 und BW 218 (Düsseldorfer) zugeordnet. Damit der 3-Wagenzug auf Grund des Gewichtes (Messingblech) des BW 295 über die Brücke meiner Anlage kommt, wurde er motorisiert (wie BW 225).

Das heißt, dass das Laufgestell komplett auseinander genommen wurde und mit einem neuen Innenteil inkl. Kugellager 2 x 5 x 2 mm für die Radsätze wieder zusammengebaut wurde.

Das Innenteil ist ein 3D-Druckteil. Die alten Blenden aus Messingblech bzw. den Messing-Radlagerbuchsen wurden wieder verwendet, allerding haben die Lager keine Funktion mehr.

Testfahrt über die Brücke wurde bestanden! Dass der Beiwagen 295 motorisiert mitfährt, ist rein äußerlich nicht zu erkennen.

Für diese Wagenkombination habe ich leider keinen "Fotobeweis" gefunden. Aus zeitlicher Sicht ist es durchaus vorstellbar. Optional wäre auch eine Zuordnung zu einem Nieskyer Triebwagen möglich. Schau'n wir mal.

Wichtig! Motor und Zahnräder müssen hinsichtlich der technischen Parameter zueinander passen. Auch die Einstellung der Decoder (TW und BW) sollte aufeinander abgestimmt sein.

Beiwagen 297

Als Modell bekommt der ausgebrannte Beiwagen 297 ein neues "Leben" auf meiner Spur-0-Anlage.

Quelle: Sammlung E. Straube +

12.11.2022

In der Restekisten lagen noch zwei Seitenteile mit 6 Fenstern aus Messingblech. Dann war noch ein Dachgrundkörper ohne Oberlichtkasten (Urmodell für die Gießform) in der Restekiste vorhanden. Zum Entsorgen zu schade. Also wurden die fehlenden Teile für den 3D-Druck gezeichnet und auf dem eigenen Drucker hergestellt (Material: PLA).

Mittlerweile ist der Wagenkasten inkl. Wagenboden zusammengesetzt und lackiert.

Ja natürlich ist es ein Wagnis, wenn man Messingbleche mit Kunststoffteilen kombiniert, aber das ist gerade noch akzeptabel.

Das Laufgestell wird ebenfalls in Mischbauweise (Messingprofile und 3D-Druckteile) hergestellt. Die Radsätze sind kugelgelagert (Kugellager 2 x 5 x 2 mm).

14.11.2022: Die Außengestaltung ist fast abgeschlossen.

... die Türklinken werden später ergänzt.

Tja dann kann auch eigentlich schon die "Verglasung" folgen und danach der Einbau der Sitze und dann die elektr. Ausrüstung.

Für das Laufgestell müssen noch die Radlager inkl. Blattfedern gedruckt werden. Leider lagen nur noch zwei Teile in der Restekiste. Also muss ich doch noch mal einen Auftrag an shapeways.com absenden. Die Sitzschalen brauche ich ja auch noch.

Neu!

Das Dach wurde erstmalig mit sehr kleinen, aber sehr starken runden Magneten befestigt (Durchmesser von nur 3 mm). Das hat zwei Vorteile: Erstens sieht man keine Schraubenköpfe und zweitens kann man das Dach ohne Werkzeug sofort abnehmen. Ein Schwebetest hat gezeigt, dass man das Dach mit der Hand halten kann, ohne das der Wagenkasten inkl. Laufgestell in die Tiefe stürzt.

17.11.22:

Der Beiwagen 297 ist fast fertig. Die "Verglasung" und die elektr. Ausrüstung sind erledigt.

Weiterhin wurden schon die Unterteile für die Sitze, die Handbremsräder und die Zahlboxen eingebaut.

Jetzt muss das Projekt erst einmal ruhen, weil Teile bestellt werden müssen.

Übrigens waren diese Wagen meiner Meinung nach die einzigen Wagen, die bis zur Verschrottung (Warmvernichtung) die gekröpften Griffstangen außen befestigt hatten.

18.11.22

Weitere Detailarbeiten wurden erledigt ...

Wagen 297 wird auf der Linie 5 eingesetzt und bekommt später noch einen eigenen Triebwagen mit der Nr. 152 oder 157 (ex. Düsseldorf / Dessauer Aufbauwagen / siehe TW 161).

08.12.22

Die Zurüstteile "Radlager" für das Laufgestell sind eingetroffen und bereits aufgeklebt.

09.12.22:

Der Beiwagen 297 wurde fertiggestellt. Er wird später auf der Linie 5 mit einem Dessauer Aufbautriebwagen (ex. Düsseldorf; wahrscheinlich TW 152 oder 157) fahren. Die Linienbeschilderung wurde bereits umgesetzt. Der Triebwagen wird in 2023 gebaut.

Fertig!

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