Spurnullbahner

Gotha T57 + T59

Steckbrief Triebwagen

Vorwort

TW 57 vs. TW 59. Was hat das zu bedeuten? Die Zahlen sind vereinfacht gesagt Hinweise auf die Versionsjahre oder Entwicklungsjahre. Wie jedes technische Produkt wurden auch die Neubau-Fahrzeuge immer wieder weiterentwickelt bzw. verändert. Einen guten Überblick bietet das Buch von Peter Kalbe und Hans Wiegard: Straßenbahnwagen aus Gotha vom Dirk Endisch Verlag. Sehr zu empfehlen! Auf den Seiten 176 bis 180 sind alle technischen Änderungen aufgeführt. 

Überblick  

Daten vom Vorbild

Serie

TW 400 bis 406

Straßenbahnbetrieb

VEB (K) Magdeburger Verkehrsbetriebe

Hersteller

VEB Waggonfabrik Gotha

Baujahr

1960/61

Spurbreite

1.435 mm

Maße

Länge 10.900 mm

Achsabstand

3.200 mm

Motorleistung

2 x 60 KW

Elektr. Ausrüstung

LEW

Bemerkungen

Geschlossener Zweirichtungswagen
22 Sitzplätze, 65 Stehplätze

Historie des TW 400

1965 Umzeichnung in TW 406
1979 Umbau zu ATW 704
1990 Verschrottung

 

Bilder vom Vorbild




Die Gothaer Museumswagen .. wie aus einem Ei gepellt. Im rauhen DDR-Alltag hatten die Wagen eine Menge auszuhalten und sahen alles andere als "hübsch" aus.




Der Gothaer-Wagenzug ist regelmäßig an historischen Fahrtagen im Einsatz. Hier vor dem City-Carre an der Haltestelle Hauptbahnhof.

Hier steht der komplette 3-Wagenzug im Depot in Sudenburg:


(Foto: 30.08.19)

Weitere Informationen HIER

Die Restaurierung eines Gotha-Triebwagens HIER


Steckbrief Modell

Daten vom Modell


Wagennummer

TW 400 und 401

Ausführungsvariante

Ca. 1960 bis 1965

Baujahr

2017

Maßstab

1 : 43

Spurbreite

32 mm

Bauweise

Mischbauweise - teilweise unter Verwendung vorgefertigter Teile, Unikat, nach Zeichnung gebaut

Material

Kupferguss (Wagenkasten), Messingblech, -profile,             -gussteile und -drehteile, Resinguss- u. 3D-gedruckte Teile

Betriebsart

Digital (DCC-Decoder von Lenz)

Antrieb

Fahrzeug wird mit zwei Faulhaber-Motoren ausgestattet, beide Achsen über Schneckenzahnradantrieb angetrieben

Bemerkungen

Innen- und Außenlicht (Funktionen einzeln schaltbar), mit kompletter Inneneinrichtung

Bilder vom Modell

Im Gegensatz zum Vorbild entsteht ein kompletter Zweirichtungs-Wagenzug mit Triebwagen und zwei Beiwagen. Der Grund dafür ist, dass die Gussrohlinge auf beiden Seiten Türen haben. Ein Umbau wäre zu aufwendig.

Außenansichten vom Wagenkasten

Auf Bestellung habe ich schon Wagen mit einer Magdeburger Lackierung bekommen. Bei der Auswahl der richtigen Farb-Codes kommt man schon mal ins Grübeln. Ich finde, dass die drei Hauptfarben Grau, Grün und Elfenbein (oder auch Creme) gut getroffen sind.



Am Wagenkasten sind im Prinzip nur noch einige Zurüstteile inkl. der Beschilderung zu ergänzen. Er ist nahezu perfekt.



Bild oben: hier sind die vier Aussparungen für die Räder / Radkränze gut zu erkennen ... leider die falsche Spurweite. Das muss geändert werden. Komplett neu machen oder nur die entspr. Bereiche?



Die Vorderansicht. Sehr schön anzusehen der fein ausgearbeitete Scheibenwischer. Auch die Zierstreifen machen einen sehr guten Eindruck.

Der Scheinwerfer wird mit einem Messingteil aufgehübscht. Das obere Linienschild wird geöffnet und mit einer Hinterbeleuchtung versehen. Die gelben "Lichter" unten werden vorsichtig entfernt und anschließend aufgebohrt und später von hinten mit roten LED's versehen.


Ein Blick in die Fahrerkabine.


Die Türgriffe fehlen noch ...









Diverse Beschriftungen fehlen natürlich auch noch, aber das ist eher eine Kleinigkeit, die aber für die Gesamtwirkung von großer Bedeutung ist.


... ansonsten ein sehr schönes Modell ... eben Handarbeit.

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Innenansichten

Den Boden inkl. der Aufbauten wie Sitze und Fahrerkabine/-stand kann man relativ einfach nach unten herausziehen.



Die Trennwand der Fahrerkabine wird auf jeden Fall auch ausgetauscht und besser positioniert, so dass sie nicht von außen an der Scheibe zu sehen ist.


Die Sitzpolster sind ja nicht schlecht, aber ... da fehlen ja Sitze!




Die Griffstangen sind sehr "robust" ausgeführt. Auch hier werde ich geätzte Bauteile verwenden, an denen auch die Zahlboxen angebracht werden (zumindest auf einer Seite).



Der Boden ist gut detailliert und vorbildgerecht. Eine Motorisierung der Triebwagen wird allerdings nicht ohne Spuren bleiben.

Die Farbgebung des Bodenteils wurde an die Farbgestaltung der Magdeburger Beiwagen angepasst [siehe auch unter Gotha B57 + B59 (1) ]



Die Lackierung der gelieferten Kaufteile ist teilweise leider nicht so toll. Es fehlt meines Erachtens eine gute Grundierung der Resinteile. Das bedeutet leider auch wieder eine unnötige und zeitaufwändige Zusatzarbeit.



Oder doch lieber den Wagenboden komplett austauschen?

Das Fahrgestell

Das mitgelieferte Fahrgestell ist ein Resin-Guss und für die Spur 0e konzipiert (im Original 750 mm). Diese Spur ist unter den Schmalspur-Eisenbahnern doch recht häufig anzutreffen. Im Raum Hamburg gibt es eine ganze Fan-Gemeinschaft --> HIER.



Na ja, vielleicht kann man die Fahrgestelle aus Resin für Beiwagen oder irgendwelche anderen Wagen nutzen. Sie müssen dann mittig getrennt werden und auf die Spur 0 - Breite umgebaut werden.

Ich denke, dass ich die Fahrgestelle neu bauen werde. Mir schwebt eine Mischbauweise vor (geätzte Messingteile, Messingprofile, Messingguss --> Radlager und Teile aus dem 3D-Drucker).

Messen hilft! Es gibt noch einen Grund, die Resinguss-Fahrgestelle nicht zu verwenden. Der Achsabstand ist auf 3.000 mm (Originalgröße) ausgelegt. Tatsächlich sind es aber 3.200 mm. Also umgerechnet 74,4 mm bei einem Maßstab von 1 zu 43. Da für die Motorisierung mit zwei Motoren jeder Milimeter zählt, werde ich nicht 4,6 mm "verschenken" ... ist schon irgendwie komisch, weil die Länge des Resin-Fahrgestells passig ist.




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Baubeschreibung

Das neue Fahrgestell

Der Fahrgestellrahmen wird ähnlich wie beim Beiwagen aus drei Hauptteilen zusammengesetzt. Das Mittelteil wird aus Messingteilen und die seitlichen Blenden als 3D-Druckteile hergestellt, um die feinen umlaufenden Stege (ca. 1 mm tief) schnell herstellen zu können. Beim Hechtwagen hatte ich dünne Messingblechstreifen Stück für Stück aufgelötet ... keine dankbare Aufgabe.

Die Blenden der Triebwagen-Fahrgestelle:



Auf der Rückseite befindet sich eine 0,5 mm hohe Vertiefung. Hier kommt das Messingblech (Dicke 0,5 mm) vom Mittelteil passig rein.

Hier der fertige Teilesatz für insgesamt 4 Triebwagen:



Auf Grund der geringen Dicke der umlaufenden Stege (0,4 mm) ist nur das Material Frosted Ultra Detail nutzbar.

Auf der Rückseite befinden sich an 8 Stellen keilförmige Teilestrukturen, die die Blenden am Mittelteil festhalten sollen.





Passen die Fahrgestellblenden auf die Messingaußenbleche des Fahrgestells? Mit relativ wenig Nacharbeit ganz gut.

2 Innenansichten:





Außenansicht:




Das Mittelteil

Das Mittelteil, welches auch den Antrieb (2 Faulhabermotore) aufnehmen soll, wird im Gegensatz zum Beiwagen aus geätzten Messingblechen hergestellt.

Ein erster Zwischenstand der Zeichnung für die Messing-Ätzplatte:



Die Lücken werden noch mit Zurüstteilen (auch für andere Modelle) ergänzt. Wäre ja schade um den Platz.

Ach ja, ich brauche ja die Teile für 3 Triebwagen (2 normale TW und einen ATW) ... da hatte ich mich doch im ersten Schritt vertan.

Die leeren Flecken sind nun mit allerlei Teilen gefüllt. Die gelben (auch lilafarbenen) Flächen sind Biegekanten oder Teile, die mit halber Dicke hergestellt werden (wird nur halbseitig geätzt). In der Regel wird die Teilestruktur, die weggeätzt werden soll, auf der Vorderseite "gelöscht". Das hat den Grund, dass man dann bei den Verbindungsstegen nicht so die Probleme bekommt, weil einfach mehr Material verfügbar ist. Aus meiner Sicht hat sich das sehr gut bewährt.

Noch ein Tipp: das Zeichnen bestimmter Elemente sollte auf Ebenen geschehen. In den meisten Fällen nutze ich drei Ebenen: eine Ebene für die Teile inkl. der gelben Flächen (halbe Dicke), eine Ebene für den Hintergrund inkl. der Zentrierkreuze und eine Ebene für die Verbindungsstege.

Ach ja, alles schon passsiert ... fehlen Verbindungsstege, fallen die Teile im Ätzbad herunter ... wer suchet, der findet.



Hier die fertigen Zeichnungen:

Die Vorderseite ohne Verbindungsstege:


Die Rückseite mit den Verbindungsstegen:


Die Rückseite ist 1 zu 1 vertikal gespiegelt (horizontal ist natürlich auch möglich, aber ich habe mich an diese Verfahrensweise gewöhnt). Hier muss sehr genau gearbeitet werden, damit beide Filme, die für das Ätzverfahren benötigt werden, zu 100% deckungsgleich sind. Wenn nicht, kann man fast schon von Ausschuss sprechen. Die Teile sind im Grunde genommen nicht zu gebrauchen.

Die Ätzplatte ist eine 0,5 mm dicke Messingplatte. Für die Triebwagenbauteile verwende ich meistens diese Dicke und für die Beiwagen nur 0,4 mm, um etwas an Gewicht zu sparen.



Sieht doch sehr gut aus. Selbst die filigranen Handräder sind sehr gut gewurden. Es folgt die Vereinzelung. Das geht noch relativ schnell. Aber das Entfernen der vielen Verbindungsstege braucht seine Zeit und viel Geduld. Die (Füll-)Teile, die für andere Wagen bestimmt sind, kommen erst einmal unbearbeitet in die vielen Kleinteile-Boxen.

Ein neuer Lösungsansatz - die 3er Lösung

Warum? Ziel ist es, den Zeitaufwand so stark zu reduzieren, um vielleicht auch einmal ein Objekt für andere Modellstraßenbahner anzubieten.

1. Ätzteile als stabiler Kern (rote Teile, nur teilweise dargestellt)

2. In der Mitte der Motoraufnahmeblock als 3D-Druckteil (schwarz)

3. Außen zwei filigrane Blenden als 3D-Druckteile inkl. Radlager und Blattfedern (schwarz)

Die Übersichtszeichnung:



Zu 1.: Die Zeichnung mit den Ätzteilen (Vorstufe/Vorderansicht):

 

Die obige Zeichnung lässt auch noch eine alternative Bauvariante zu. Die zusätzlichen Aufnahmebleche für Radlager     ermöglichen auch den Einbau von Radlagern aus Messingguss. Die seitlichen Längsbleche haben deshalb an beiden seiten eine halbseitige Ätzung (halbe Dicke) bekommen. Außerdem sind sie in der Höhe anpassbar, je nach dem, welche Zahnräder verwendet werden.

Zu 2.: Motoraufnahmeblock / Mittelteil



Unter anderem wurde die Aufnahme der Schienenbremsen verändert. Dadurch wurde auch das Ätzteil vereinfacht und Arbeitsschritte beim Zusammenbau der Fahrgestellteile eingespart. Weiterhin wurden die beiden mittleren Bohrungen unten mit einer Platte versehen, um mehr Stabilität zu erreichen. Die Befestigungslöcher wurden auf 2 reduziert. Das sollte ausreichen. Die untere Längskante wurde etwas zurückgesetzt und abgerundet, um vorsorglich Platz für Lötstellen zu schaffen.

Seitlich wurden Öffnungen eingebracht, um die seitlichen Fahrgestellblenden aufzunehmen. Unten sind 4 Löcher im Mittelteil, so dass von unten die Blenden angeschraubt werden können.

Zusätzlich wurden noch 4 Klemmbacken für die Befestigung der beiden Motoren mit in die Zeichnung aufgenommen.

zu 3.: Die Blenden für das Fahrgestell



Die Fahrgestellblenden werden zusätzlich vorn und hinten am zusammengesetzten Hauptteil (aus Ätzteilen) von unten angeschraubt.

Hier noch zum Abschluss eine Montageskizze:



Eine weitere Variante besteht nur aus gedruckten Teilen. In die Radlager werden Messinghülsen eingesetzt. Die seitlichen Fahrgestellblenden werden am Mittelteil und an den beiden Endstücken angeschraubt, sind also abnehmbar. Das ist auch notwendig, um die Radsätze montieren zu können. Bei dieser Variante werden nur noch ganz wenig Messingzurüstteile benötigt.



Im zerlegten Zustand:



Die Vorbereitung des Mittelteils

Es ist ratsam, vor dem Biegen einzelner Elemente, bestimmte Bauteile (Messingsprofile) aufzulöten. Im flachen Zustand geht das einfach viel besser.

Für die Aufnahme der Radlagerbleche werden 7,5 mm lange U-Profile 1 x 1 mm aufgelötet. Danach folgen 1 mm Messingrohre mit einer Länge von 6,5 mm. Durch sie werden später 0,5 mm Messingdrähte geschoben, die das Radlagerblech fixieren (Radsätze inkl. Radlager sind nach unten herausnehmbar).

Weiterhin werden für die Schienenbremsenaufhängungen 1,5 mm Messingrohre mit einer Länge von 6 mm (je Seite 2 Stück) auf die Innenseiten der Längsseiten des Mittelteils aufgelötet.

Im Bild unten sind die entspr. Stellen pink eingefärbt. Sie sind halbseitig geätzt, damit die Positionierung der Messingprofile erleichtert wird.



An den drei Fahrgestellblechen (3 Triebwagen) sind alle Profile angelötet - insgesamt 60 Einzelteile.

Innen- und Außenansicht:



Beim Anlöten der 1 mm Rohre besteht die Gefahr, dass Lötzinn in die Öffnungen fließt. Also möglichst wenig Lötzinn verwenden. Für die U-Profile empfiehlt sich die Verwendung einer dünnen Sperrholzschablone, damit der richtige Abstand erzielt wird. Dann bei der Auswahl des U-Profils aufpassen ... oft sind sie nicht mittig gefräst, so dass die Schenkel unterschiedlich dick sind. Das kann später zu unerfreulichen Effekten führen.


Probehalber wurden schon mal die 4 Aufnahmebleche für die Radlager von unten eingeschoben.

Anschließend werden die beiden Längs-Seitenteile umgebogen. Das Teil macht so schon einen sehr stabilen Eindruck.



Zur Verstärkung/Versteifung des Fahrgestells werden in beiden vorderen Bereichen je zwei Messingprofile aufgelötet. Anschließend werden noch die beiden oberen Abdeckbleche aufgelötet (stoßen an den runden Teilen für die Federaufnahme an). Jetzt erkennt man auch, warum hier keine teilbaren Fahrgestelle verwendet werden, was nicht heißen soll, dass das nicht machbar ist.



Für die Hülsen, die später die Schraubenfedern aufnehmen sollen, wurde Messingrohr mit einem Durchmesser von 7 mm verwendet.



Im Mittelteil wird wie beim TW 23 ein 3D-gedrucktes Teil für die Aufnahme der beiden Faulhabermotoren verwendet und in diesem Fall von unten mit kleinen Schrauben befestigt.

Die Bauhöhe des Motoraufnahmeteils ist von Rad- und Zahnraddurchmesser sowie dem Durchmesser der Zahnradschnecke abhängig! Es ist also z. B. ein wesentlicher Unterschied, ob ein Zahnrad mit 20 oder 15 Zähnen verwendet wird (bei gleichem Modul). Eine Skizze kann helfen ...



Zusätzlich wurden in der Mitte zwei Stege inkl. Bohrungen für eine Leiterplattenbefestigung mit vorgesehen. Optional können die Stege auch in der Höhe reduziert werden, um dort einen Decoder unterzubringen.



Eine alternative Variante des Motoraufnahmeblocks, die die Motoraufnahme um 1,5 mm tiefer vorsieht:



Als nächstes folgt ein Probeeinbau der Radsätze, um zu sehen, ob der Motoraufnahmeblock von der Höhe passig ist. Vorher sind die Radsätze und die Motoren mit dem üblichen Schneckenantrieb zu versehen. Ich neige dazu, den Motoraufnahmeblock eher etwas flacher zu halten (durchaus -1 mm in der Z-Achse). Das hat den Vorteil, dass die Motoren mit einem Stück weichen Gummi unterfüttert werden können, um den Höhenunterschied auszugleichen. Das hat auch noch einen weiteren Vorteil ... es wird eine bessere Dämmung (Pufferung) erreicht. Immerhin haben die eingebauten Faulhabermotoren bis zu 10.000 Umdrehungen pro Minute.

Die Motoren und die Radachsen sind mit den Schnecken bzw. den Schneckenzahnrädern (Modul 0.4, 15 Zähne = Sonderanfertigung, um eine geringe Bauhöhe zu erreichen) ausgerüstet:



Erst jetzt kann die richtige Höhe des Motoraufnahmeblocks kontrolliert werden. Dazu ist allerdings der Einbau der Radlager notwendig.

Die Radlager müssen noch von Gießresten und überflüssigen Teilen "befreit" werden. Danach werden sie in die Lochplatten eingesetzt und angelötet.





Ein erster Test ... die Radlager werden ohne Radsatz eingesetzt.




Leider haben die Radsätze Achsen mit einer Länge von 47 mm. Ich empfehle 46er Achsen zu verwenden. Nach dem Kürzen der Achsen passt alles gut.

Für das Aufpressen der Radscheiben gibt es verschiedene Methoden. Wer es professionell machen will, braucht eine Pressvorrichtung (z. B. die von Bernd Tauert). Bei Fohrmann gibt es ein ähnliches Gerät sogar für die Spur 0 --> Hier.





Nun doch noch eine Überprüfung der Bauhöhen mit einer Zeichnung:



Das bedeutet letztendlich, dass der Motor bei waagerechter Montage ca. 1 mm in den Fahrgastraum hineinreicht, weil der Boden beim Original eine Höhe über OK Schiene von 820 mm hat (820 mm : 43 = 19,07 mm). Hier sind also mittig im Boden Öffnungen für die beiden Motoren vorzusehen.

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3D-Zeichnung


Als Backup entsteht in den nächsten Tagen eine 3D-Zeichnung vom Triebwagen. Hierbei fließen die Erfahrungen inkl. Lehrgeld bei der Realisierung der LOWA-Zeichnungen mit ein. Und das zahlt sich wirklich aus. Das Dach ist in wenigen Stunden gezeichnet.



Die Frontpartie des Wagenkastens konnte zeichnerisch jetzt ganz gut umgesetzt werden:



Ein Zwischenruf oder das Drama mit den Maßen.

Die Kaufobjekte haben teilweise Maße, die nicht so richtig stimmig sind. Ein einfaches Beispiel: der Abstand zwischen OK Seitenfenster und UK Dachrinne beträgt beim Modell mindestens 2 mm (ist schwer zu messen). Wenn man sich Bilder vom Vorbild ansieht, dann muss man feststellen, dass der Abstand beim Original niemals 86 oder 90 mm beträgt (1 : 43).




Auch die seitlichen Hauptfenster sind beim Modell ca. 1 mm schmaler zu Gunsten der senkrchten Holme, was man mit der Stabilität des Modells begründen kann. Und das ist ja auch nachvollziehbar und OK.

Beim Zeichnen stellt sich die grundsätzliche und weitreichende Frage, soll man möglichst vorbildgerecht zeichnen oder sich eher an ein vorhandenes Modell orientieren. Ich habe mich für die 2. Variante entschieden. Warum? Ganz einfach. Sollten einmal Folgemodelle in Eigenbau entstehen, dann passen diese Modelle einfach viel besser zu den Kaufobjekten. Es sieht dann stimmiger aus.

Ja und dann kommt die nächste kleinere Überraschung. Die Maße weichen an unterschiedlichen Stellen gemessen ein wenig von einander ab. Beim unlackierten Modell habe ich Abweichungen von bis zu 0,2 mm festgestellt (Min . - Max.). Woran das liegt? Keine Ahnung.

Es geht weiter:

3D-Zeichnung für die Gotha-Wagen T57 / T59.







Die "Gummidichtbänder" der Fenster sind ergänzt:



Sie sind schwer erkennbar, weil sie sehr schmal gehalten sind. Auf der Innenseite ist es besser zu sehen. Besonders schwierig zu zeichnen sind die Dichtgummis der Eckfenster.

Alle Fenster haben ihr "Innenleben" erhalten:



Die Basis für die Varianten-Modifizierung der Zeichnung.

Es werden 4 Zeichnungen entstehen (Ein- und Zweirichtungsvariante für TW und BW).

Wagenkasten inkl. Wagenboden:



Mit Hilfe der Fahrgestellzeichnung (aus CorelDraw für die Herstellung der Ätzplatten) wurden die Breitenmaße im unteren Bereich kontrolliert. Das Fahrgestell hat eine Breite von 45 mm (mit aufgesetzten Seitenblenden). Da der Wagenkasten eine Breite von 50 mm und eine Wandstärke von 1,4 mm hat, bleiben nur noch 2,2 mm über. Nun wurde aber wegen der besseren Steifigkeit auch noch das Bodenteil seitlich mit je 0,7 mm verstärkt ... somit bleiben nur noch 0,8 mm, also auf jeder Seite 0,4 mm über .... das wird sehr knapp. Aus diesem Grunde wurde zur Sicherheit im unteren Berich des Wagenkastens auf der Innenseite jeweils 0,4 mm Dicke reduziert (nur in der Größe des Fahrgestellseitenteils). Nach einem Testdruck und Einbau eines Fahrgestells weiß man mehr und kann diese Änderung ggf. wieder rückgängig machen.

Wird der Wagenboden aus Messingblech hergestellt, ist die oben beschriebene "Sonderlösung" nicht notwendig. Die Zeichnungen können jederzeit angepasst. werden, egal wie es kommt.





Die Fensterrahmen inkl. Gummidichtbänder waren insbesondere im Frontbereich etwas zeitaufwendig.

Hier beispielhaft die Fensterrahmen für vier Triebwagenvarianten. Bei der Variante links oben sind die Oberfenster (Kippfenster) höher gebaut (ca. 1/3 von der Gesamtbauhöhe). Diese Variante ist, wenn ich das richtig recherchiert habe, nur bei Einrichtungswagen anzutreffen (Typ T2-62).



Es folgt das "Innenleben" ...

Eine Fahrerstandsvariante ist eingebaut:



Die Sitze sind ergänzt. Hier konnten die Sitze vom LOWA-Wagen übernommen werden. Nur die vier Einzelsitze vorn und hinten mussten in Höhe angepasst werden.



Variante Zweirichtungstriebwagen ist nahezu fertig.

Der Zweirichtungsbeiwagen:



Bei den Einrichtungswagen sind im Prinzip zwei Varianten möglich:

- einen umgebauten Zweirichtungswagen und
- ein "echter" Zweirichtungswagen.

Die Unterscheidung ist in Bezug auf einige Details wichtig! Die Fenster sind auf der in Fahrtrichtung links befindlichen Seite unterschiedlich, die Fahrerkabine beim TW hat einen anderen Grudnriss, die Sitze und deren Anordnung und andere Details.

Umbauvarianten für Trieb- und Beiwagen:



... wobei ich mir nicht ganz sicher bin, wie die hintere Seite des Triebwagens aussieht. Die Fenster wurden bestimmt verändert, aber ob die Zierleisten geändert wurden sind ...? Ich denke ja, aber leider fehlt mir dazu noch ein Foto.



Wie zeichnet man eigentlich die "Gummibänder" für die vorderen schrägen (!) Fenster richtig?

Die erste Überlegung ist, dass ein bestimmtes Profil mittels der Zeichenfunktion Pfadextrusion das Objekt ergibt. Alles gut, solange das Teil rechtwinklig eingebaut wird. Sowie das Teil gedreht wird, gibt es unangenehme Überstände oder Lücken. Beim Fahrerfenster sind oben und unten diese Effekte zu finden. Das ist zwar minimal, aber nicht wegzureden. OK, dann macht man die Profile einfach dicker ... das muss nicht besser aussehen.

Die eigentliche Lösung beim Zeichnen besteht in der Kombination von Pfadextrusion und Fläche-zu-Fläche-Erhebung (bei TurboCad). Man zeichnet erst die geraden Seiten. Für die Bögen müssen Lücken gelassen werden (z. B. 1 mm), denn diese werden im nächsten Schritt durch die Fläche-zu-Fäche-Erhebung geschlossen. Dann sind die oberen und unteren Teile noch entsprechend anzupassen, so dass im Querschnitt eine trapezförmige Fläche zu sehen ist.

So in etwa sieht das dann aus:



Links sind die stark vergrößerten (angepassten) Teile zu sehen. Untere und obere Außenlinie sollten dann parallel verlaufen.

  

Das Teil lässt sich nicht schließen. Das Teil einfach mit einem Quader halbieren. Am besten die rechte Seite mit dem Defekt "löschen". Die verbleibende Hälfte spiegeln und vereinigen. Fertig. Oder einfach nur eine Hälfte zeichnen und so weiter .... Das geht natürlich auch (wenn man das vorher weiß, ist man klüger und spart auch noch Zeit ).


Aktuell wurden die ersten Fahrgestelle für 3 Triebwagen auf Basis der ersten Zeichnungsvariante zusammengebaut. Unten im Bild die Fahrgestelle mit ausgebauten Radlagern.



Jetzt kommen sie für eine Nacht in ein Azetonbad zum Entfetten. Danach beginnt der finale Zusammenbau.

Für die Federung des Fahrgestells sollen echte Druckfedern eingebaut werden. In Sachen Federn hat man bei Gutekunst Federn eine sehr große Auswahl. Welche Federn passen? Bei einer Drahtdicke von 0,4 mm ist sogar eine echte Federung nachbildbar.

Leider habe ich eine Feder mit einem dickeren Drahtquerschnitt gekauft. Für die Optik besser, aber der Federeffekt ist futsch (einfach zu stramm). Was tun? Eine neue Bestellung aufgeben oder ...

Feder in einen kleinen Schraubstock spannen, mit einem Brenner erhitzen und den Schraubstock langsam zudrehen. Nach dem Erkalten bleibt die Feder im letzten Zustand.


Links im Bild die Feder im Lieferzustand.

Beim Lackieren der Teile sind unterschiedliche Farben zu verwenden ...  gemeint ist der Farbaufbau in Schichten. Für die Plastikteile (3D-Druckteile) sind am besten Acryl-Farben geeignet (z. B. Aqua Color, dafür gibt es eine spezielle Grundierung: Aqua Color Basic). Eine Vorbehandlung mit einem speziellen Primer für Kunststoffe (1K Kunststoffprimer) werde ich testen ... Danach eine 2. Grundierung z. B. mit Humbrol-Primer für Acrylfarben. Aber auch ohne Vorbehandlung haften die Acryl-Farben schon sehr gut. Probieren geht über studieren.

1K Kunststoffprimer wird wohl im Keller landen (nicht so gut, gast aus oder verträgt sich nicht mit der Humbrol-Farbe ... keine Ahnung).



Für die Messingteile wird entweder eine Grundierung von Fohrmann speziell für Messing oder eine Grundierung von Humbrol für Acryl-Lacke verwendet. Das sieht dann so wie im Bild unten aus. Wichtig ist nur, dass sich die Farben untereinander gut vertragen. Flächen, die nicht lackiert werden sollen, müssen vorher sorgfältig abgeklebt werden. Für große Flächen kann man auch Malerabdeckband (schmale Rolle) von Tesa nehmen. Bei Bedarf einfach zuschneiden. Für kleinere Flächen gibt es im Modellbau-Fachhandel in unterschiedlichen Breiten das Abdeckklebeband von Tamiya.



Ein Geheimtipp: von Citadel gibt es in der Spraydose eine Grundierung, die sehr feine Details extrem gut abbildet und speziell für Modelle aus Metall, Kunststoff und Resin entwickelt wurde. Sie gibt es in 3 Farben (weiß, schwarz und grau). Der Preis von 13,50 € ist durchaus gerechtfertigt. Und wenn man einen Preisvergleich auf der Basis von 100 ml macht, dann schneidet Citadel sogar besser ab, als die Grundierung von Humbrol. Citadel-Grundierung werde ich kaufen und testen.



Die Teile werden nach dem Austrocknen der Vorlackierungen mit Revell- oder Humbrol-Farben lackiert .. aus den bekannten kleinen Farbdosen oder aus der Spraydose. Natürlich können auch andere Farben und auch Autolacke aus der Spraydose genommen werden. Airbrush ist bei sehr kleinen Flächen auch eine sehr gute Alternative.



Die Mittelteile (Motoraufnahme) sind mit 4 Schrauben M1 von unten befestigt (Bohrung 0,8 mm). Noch fehlen die Radsätze inkl. Lager ... kommt als nächstes. Dann folgt der Einbau der beiden Faulhabermotoren inkl. Stromabnahme. Ganz zum Schluss werden die lackierten seitlichen Blenden montiert.

Und es ist wie immer ... schon wieder sind einige Details aufgefallen, die verbessert werden können. Die drei Fahrgestelle sind wirklich nur die ersten Prototypen. Es wird weiter optimiert!

Der Einbau der Radsätze ist für zwei Fahrgestelle fertig.



Noch ein wichtiges Detail: ändert man das Schneckenzahnrad (Anzahl Zähne und demzufolge ändert sich der Durchmesser) wirkt sich das auf die Bauteile/-höhe aus - insbesondere auf das Motoraufnahmeteil in der Mitte!!!

Verbaut wurden Zahnräder mit 15 Zähnen mit Modul 0,4 (Sonderanfertigung). Üblich sind eher 20 Zähne. Um aber eine geringe Bauhöhe zu bekommen, wurden 15 Zähne gewählt. Das hatte zur Folge, dass der Motoraufnahmeblock im ersten Versuch zu hoch war und die Motoraufnahmeöffnung nachgearbeitet werden musste. Für 20 Zähne hätte alles gepasst. Unterfüttern der Motore mit Moosgummi ist einfacher umzusetzen, als die Höhe des Mittelteils zu minimieren.
Mit Dremel und einer Schleifhülsen/-bänder wurde die Höhe um ca. 1 mm reduziert.

Modul 0,4? Ist leider etwas schwerer zu bekommen. Modul 0,5 ist gängiger und stellt sicher auch eine geeignete Variante dar. Hier bin ich auf Modul 0,3 gestoßen. Für Modul 0,3 könnte man auch wieder auf 20 Zähne gehen, weil der Zahnabstand etwas geringer ausfällt. Ich persönlich würde eher von Modul 0,4 auf 0,3 wechseln.

Die Motoren sind eingebaut. Es fehlen nur noch die 0,5 mm dicken Messing-Drähte für die Stromabnahme und dann können die Fahrgestellblenden montiert werden.



Die Motoren sind mit weichem Gummi unterfüttert und mit je 4 Schrauben M 1,6 x 12 mm befestigt. Auf Grund der 4-Punkt-Befestigung können kleine Höhenunterschiede gut ausgeglichen werden.

Na ja, es gibt doch noch teilweie Anpassungsbedarf. Die Schienenbremsen sind vormontiert. Die eigentlichen Schienenberemsen sind 3D-Drucke, die mit 2 Messingblechen verbunden sind (dafür wurden extra Öffnungen in den gedruckten Schienenbremsen auf der Innenseite vorgesehen). Die Maße der Verbindungsbleche: 0,5 x 1,8 x 33 mm. Im Bild unten sind die Ätzteile farblich hervorgehoben. Auch im Motoraufnahmblock und im Bodenblech (Ätzteil) sind jeweils 4 Durchgangsbohrungen vorhanden.



Die Stromabnahme ist erledigt. Allerdings müssen die Klemmstücke um ca. 1 bis 2 mm in der Höhe reduziert werden. Auch wurden jetzt Senkkopfschrauben bestellt, um die Bauhöhe links und rechts der Motore zu reduzieren. Das ist notwendig, um die beiden Öffnungen in der Bodenplatte so klein wie möglich zu halten.



Zum Vergleich: hinten ist noch die alte Motorbefestigung zu sehen. Die neuen Klemmbacken sind vorn zu sehen (graue Bauteile). Die Bauhöhe wurde deutlich reduziert, ohne dass sich dies auf die Stabilität der Motorbefestigung auswirkt.

Heute wurden auch die Schienenbremsen inkl. Verbindungsgestänge montagefertig vorbereitet. Sie werden erst nach Montage der seitlichen Fahrgestellblenden montiert.



Die aufgesetzten Fahrgestellblenden am fast fertigen Fahrgestell. Sie sind nur geklemmt.

Welche Erkenntnis bringt die Montage der Fahrgestellblenden. Gleich mehrere ... die Fahrgestellblenden sollten vor dem Zusammensetzen der Messingteile einmal auf die seitlichen Messingteile aufgesetzt und ggf. die Messengteile so mit einer Feile geringfügig nachgearbeitet werden, dass die Druckteile gut passig sind. Hier geht es im maximal um ein Zehntelmilimeter.
Dann ist der Übergang vorn zwischen Fahrzeugblende und dem Fahrgestell (Federaufnahmehülse) Stück für Stück anzupassen, so dass keine Lücke entsteht. Hier ist Geduld gefragt.





Mit einem Wagenkasten sieht es doch schon ganz gut aus:



... das Fahrgestell noch ohne Schienenbremse.





.. ups , das ist eine Feder abhanden gekommen. Nun folgt der Zusammenbau der beiden anderen Fahrgestelle. Zum Schluss werden mit Farbe und Pinsle die letzten blanken Teile lackiert. Sozusagen folgt dann das Finnish.





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Zusammenfassung - Bauteile für ein TW-Fahrgestell - Variante A

Bei der Variante A werden geätzte Messingteile mit gedruckten Teilen kombiniert. Ein wesentlicher Nachteil dieser Variante ist der hohe Zeitaufwand. Die Stützkonstruktion aus Messingteieln verspricht auf jeden Fall eine gute Stabilität.

1. Ätzplatte (2. Version) 5 mm dick



Auf dem unteren Rahmen befinden sich verschiedene Löcher. Das ist eine Art Bohrlehre. Die beiden inneren Löcher sind passend für die Gotha-Wagenböden der Kaufteile.


2. Druckteile



Die Schienenbremsen und die Fahrgestellblenden werden aus Frosted Detail Plastic hergestellt und die restlichen Teile aus Strong & Flexible Plastik.

3. Sonstige Teile

- 2 Faulhabermotore Typ 1319 12 Volt
- 2 Scheiben-Radsätze Raddurchmesser 17,3 mm
- 2 Schnecken Messing (z. B. Modul 0,4)
- 2 Schneckenzahnräder (z. B. Modul 0,4 mit 20 Zähnen)
- Messingdraht 0,5 mm
- Messingrundstab 1,2 mm und 2,0 mm
- 8 Senkkopf-Schlitzschrauben M1,6 x 10 (Befestigung der Motoren)
- 8 Zylinderkopf-Schlitzschrauben M 1,4 x 5 (Befestigung der Fahrgestellblenden)
- 4 Zylinderkopf-Schlitzschrauben M1 x 6 (Befestigung Motoraufnahmeblock am Fahrgestell)
- 2 Zylinderkopf-Schlitzschrauben M 1,6 x 6 (Befestigung der Drähte für die Stromabnahme)
- 2 Zylinderkopf-Schlitzschrauben M2 x 10 (Befestigung Fahrgestell am Wagenboden)
- 4 Messinghülsen
- 4 Druckfedern 0,5 x 5 x 8 (oder ähnlich)

Optional: 4 Radlager Messingguss bei Verwendung von Fahrgestellblenden ohne integrierte Radlager

Zusammenfasung - Bauteile für ein TW-Fahrgestell - Variante B

1. Ätzteile

Zwingend werden nur folgende Teile benötigt: ein Verbindungsteil für die beiden Schienenbremsen, dann zwei Bleche für die obere Befestigung der Schienenbremsen (werden hängend und locker befestigt) und die beiden Teile für die Aufnahme des Drahtes für die Stromabnahme.



Für 5 Teile eine Ätzplatte herzustellen, lohnt sich nicht. Da neige ich eher dazu, aus Restteilen, die Teile herzustellen.

2. Druckteile



Fertig zusammengesetzt:



Auf Grund der Spurkränze kann es gut möglich sein, dass die beiden Rundstäbe, die die Fahrgestellblenden verbinden, nicht montiert werden können.

Die Schienenbremsen und die Fahrgestellblenden werden aus Frosted Detail Plastic hergestellt und die restlichen Teile aus Strong & Flexible Plastik.

3. Sonstige Teile

- 2 Faulhabermotore Typ 1319 12 Volt
- 2 Scheiben-Radsätze Raddurchmesser 17,3 mm
- 2 Schnecken Messing (z. B. Modul 0,4)
- 2 Schneckenzahnräder (z. B. Modul 0,4 mit 20 Zähnen)
- Messingdraht 0,5 mm
- Messingrundstab 1,2 mm und 2,0 mm
- 8 Senkkopf-Schlitzschrauben M1,6 x 10 (Befestigung der Motoren)
- 8 Zylinderkopf-Schlitzschrauben M 1,4 x 5 (Befestigung der Fahrgestellblenden)
- 2 Zylinderkopf-Schlitzschrauben M 1,6 x 6 (Befestigung der Drähte für die Stromabnahme)
- 2 Zylinderkopf-Schlitzschrauben M2 x 10 (Befestigung Fahrgestell am Wagenboden)
- 4 Messinghülsen
- 4 Druckfedern 0,5 x 5 x 8 (oder ähnlich)

Nachtrag Variante B


Wird die Fahrgestell-Konstruktion das Gewicht des Wagenkastens tragen können? Wo ist der Schwachpunkt?




Die Vorderteile wurden mittig verstärkt (Pfeil). Mit Hilfe der Bohrungen wird das Fahrgestell am Wagenkasten/-boden befestigt. Aber dadurch wird das Problem nicht gelöst! Die Kräfte gehen auf die vier vorderen Verbindungsstege und dummerweise sind das auch noch die schwächsten Verbindungsteile. Das wäre ggf. doch ein wichtiger Grund generell die Variante A zu bauen. Die einzige Lösung, die ich sehe, ist, dass man unterhalb des Fahrgestells einen 0,8 bis 1,0 mm dicken Messingblechstreifen befestigt. Damit würde eine stabile Verbindung zwischen Mittelteil und den beiden Vorderteilen entstehen. Beim Triebwagen müsste man dann aber Aussparungen für das Schneckenzahnrad vorsehen. Das bedingt dann wiederum eine Breite des Bleches von ca. 12 mm, damit die Stabilität nicht zu sehr leidet.

Fahrgestell mit unterbauter Versteifung:



Nun gibt es wiederum für die untere Versteifung zwei Möglichkeiten. Entweder werden die Bauteile Motoraufnahmeblock, vorderer und hinterer Abschluss und Versteifung als ein Teil gedruckt oder alle Teile werden einzeln gedruckt und mit einem Messingblech versteift. Auf jeden Fall würde ich testweise die 1. Variante einmal drucken und schauen, ob die Stabilität ausreichend ist. Wenn das Ergebnis unbefriedigend ist, kann immer noch die 2. Variante genutzt werden.

Ansicht von unten:



Die neuen Fahrgestellteile inkl. Seitenblenden sind geliefert und passen sehr gut. Es gibt nur minimalen Anpassungsbedarf, was aus meiner Sicht ganz normal ist.

Bild unten: Das Fahrgestellmittelteil mit 4 Klemmbacken für die Befestigung der beiden Faulhabermotoren.



Die Seitenblenden stehen an den Enden etwas über (das geht leider drucktechnisch nicht anders) und müssen auf der Innenseite mit einer Rundfeile angepasst werden.

Vorher:



Nachher:





Das schwarze Mittelteil ist in der preiswerteren Variante gedruckt. Für einen ersten Testdruck ist das auch vollkommen in Ordnung. Aber man sieht schon, an den runden Federaufnahmen, dass die Oberfläche nicht hundertprozentig glatt ist. Die Oberfläche ist etwas zu rauh. Kann man nachschleifen, dann sollte aber lieber das weiße Material von vornherein gewählt werden und die Lackierung im Anschluss erfolgen. Oder lieber doppelt so viel ausgeben, aber dafür ein Teil mit einer sehr guten Oberflächenbeschaffenheit bekommen. Alternativen gibt es auf jeden Fall. Ich neige zur letzteren Variante.

Variante C

Eine dritte Bauvariante, die sich bei einem Beiwagen bereits bewährt hat, sieht so aus:



Der Motoraufnahmeblock wurde noch einmal umgestaltet. Die Motore sollen nur noch eingeklemmt werden (neue Idee). Eventuell muss die Bodenplatte für diese Variante noch einmal angepasst werden.

Folgende 3D-Druckteile werden verwendet:
- 1 Mittelteil
- 2 Verbindungsplatten für das Mittelteil (in der zeichnung sind wegen der Symmetrie für den Druck 4 Platten dargestellt, also 2 in Reserve)
- 2 Fahrgestellblenden (seitlich angebracht)
- 2 Schienenbremsen

Die Teile sind bestellt, wenn da, geht es hier weiter (22.04.19).

Diese Variante wäre kostengünstig, ohne dass das Fahrgestell an Stabilität und Funktion einbüßen würde. Die Bauzeit kann gegenüber der Ätzteil-Variante deutlich verringert werden (geschätzt um mind. 90%).

Anfang


Umbau auf Spurweite 32 mm

Will man die ukrainische Wagenvariante auf Normalspur umbauen, benötigt man einen neuen Wagenboden, weil die Aussparungen für die Räder nicht passen. Sie müssen auf die Spurweite von 32 mm angepasst werden. Auch die Gegenstücke für die 4 Federn des Fahrgestells müssen ein wenig nach außen gerückt werden. Die neue Anordnung passt genau zum neuen Fahrgestell.



Die seitlichen Durchbrüche wurden wie beim Vorbild höher angeordnet. Das mitgelieferte Resinteil ist da nicht stimmig. Die Sitzunterteile wurden einerseits in der Einfachheit gelassen, aber laufen nach unten konisch zu. Die feine Riffelung des Bodens ist im 3D-Druckverfahren leider nicht herstellbar. Wahrscheinlich muss man darauf verzichten.

Die Druckvariante hat einen großen Vorteil. Es sind jederzeit Anpassungen möglich. So können z. B. Öffnungen für die Motore gleich mit eingebracht werden.



Eine modifizierte Variante als Umbauteil ohne Riffelung des Fußbodens und mit zwei Öffnungen für die Motore. Zum Druckteil gehören 2 Teile, die zum Verschließen des Bodens verwendet werden können. Die Sitzunterteile sind materialsparend hohl ausgeführt.

Probehalber wurde schon einmal für den Beiwagen ein neuer Boden gedruckt. Ja und dann merkt man erst einmal, dass das Gussteil des Wagenkastens nicht 1. Wahl ist. Hier muss nachgebessert werden.

Der neue Testdruck für den Beiwagen ist gelungen. Jetzt kann auch für den Triebwagen die Austausch-Bodenplatte hergestellt werden.



Die Maßhaltigkeit ist beim 2. Testdruck sehr gut. Dennoch wird es weitere Änderungen und Verbesserungen geben. Hier gibt es durchaus noch Luft nach oben. Wie bereits oben geschrieben, die gelieferten Resin-Gussteile sind leider an manchen Stellen ein wenig ungenau. Das ist insbesondere an den Türkanten unten feststellbar. Das ist nur eine Feststellung - nicht mehr und auch nicht weniger. Und außerdem muss ja der Wagenboden sowieso getauscht werden, weil ein Umbau auf Normalspur ansteht.



Bild oben: ein in den Wagenkasten eingesetzter Wagenboden (3D-Druckteil)

Der Wagenkasten

Um für die beiden Beiwagen 501 und 502 einen passenden Triebwagen zu bauen, sind nun leider einige umfangreiche Umbauten am TW-Wagenkasten notwendig. Leider passt auch die Farbgebung nicht so richtig zu den Beiwagen (hatte ich zwar bei der Bestellung ausdrücklich geschrieben, aber die Dächer der Beiwagen sind nun doch deutlich dunkler). Bleibt also nur das Umspritzen des TW-Dächer übrig.

Die Farbgebung des Wagenkastens ist zwar auch nicht ganz identisch, aber die Abweichung fällt geringer aus. Das muss so bleiben. Der Aufwand für ein Umspritzen wäre einfach zu groß.

Sollen die beiden Triebwagen so wie die Beiwagen von innen und auch die stirnseitgen Linienschilder beleuchtet werden? Das wäre schon eine feine Sache. ABER!Die Antwort entscheidet über richtig viel oder deutlich weniger zusätzliche Arbeit an den fertigen Wagenkästen! Als erstes muss der Wagenkasten innen komplett zurückgebaut werden. Ja und dabei besteht immer die Gefahr, dass irgendetwas beschädigt wird. Die Wagenkästen sind bereits "verglast"!

Es werden die vier Trennwände herausgelöst und mit Müh und Not die innere Dachverkleidung herausgehebelt. Hier helfen abgewinkelte Dorne (kann man sogar so fix und fertig kaufen). Dazu mussten auch teilweise die Türinnenverkleidungen entfernt werden.



Bild oben: Die herausgetrennten Zwischenwände, die jetzt für die Verkabelung rückseitig ausgefräst werden können. Das sieht fertig dann so aus:



Auf der Rückseite befinden sich drei senkrechte Ausfräsungen (mittig für Drähte, links und rechts ... wofür? Auf Grund der dicken Türen und Verglasungen inkl. Rahmen sind diese Ausfräsungen von Vorteil, weil das Bauteil so mit der Wagenkastenwand innen auch bündig abschließt und wirklich fest eingeklebt werden kann. Das war vorher nicht der Fall.). Die untere Ausfräsung ist ebenfalls für 1 bis 2 Drähte gedacht. Das hat sich bei den beiden Beiwagen sehr gut bewährt.

Vorher:



Nachher:



Das sieht innen gar nicht mehr hübsch aus.



Wie nicht anders zu erwarten war, splittert da natürlich auch Farbe ab. Muss sowieso umlackiert werden, weil auch hier im Vergleich zu den Beiwagen eine andere Farbe verwendet wurde. Was lernt man daraus? Das Bestelllos nicht stückeln!!! Und wenn eine Wageninnenbeleuchtung gewünscht ist, dann innen am besten gar nichts einbauen lassen.

Zu den vorbereitenden Arbeiten zählen auch die Durchbrüche für die Scheinwerfer, Rücklichter und oberen Linienschilder. Vorsicht! Die Materialdicken sind sehr unterschiedlich. Da kann schnell was schief gehen. Die Scheinwerfer abzubekommen, ist auch nicht so einfach. Beim ersten Versuch bin ich abgerutscht. Ich empfehle, immer mit kleineren Bohrern anzufangen und erst danach mit dem richtigen Bohrer den Wagenkasten durchbohren. Hinterher alles gut entgraten und aufpassen, dass möglichst wenig Lack abplatzt.

Das Loch für das Linienschild oben wurde mit einem 3mm Bohrer vorgebohrt. Danach kann schon mit einer kleinen Vierkantfeile das richtige Maß ausgearbeitet werden.



Für die Scheinwerfer wird eine neue Variante umgesetzt. Hierbei besteht der äußere sichtbare Teil aus einem 2 mm dicken Ring mit einer 4 mm Bohrung. Darin wird ein 4 mm Messingrohr eingesteckt, welches vorher mit einem 3,1 mm Bohrer durchbohrt (damit eine 3 mm LED hineinpasst) und an der äußeren Seite mit einem Zentrierbohrer konisch aufgebohrt wird, so dass an der Kante nur ein sehr dünner Kranz stehen bleibt.

Welchen Vorteil hat diese Lösung? Die Herstellung geht schnell und ist auch noch kostengünstig. Und warum eine Messinghülse? Ganz einfach, damit das Licht der LED nicht den Scheinwerferring durchleuchtet. Es gibt noch einen Vorteil. Durch die flache Bauweise (nur ca. 3 mm tief) soll versucht werden, dass die Fahrerpulte auf dem Wagenboden befestigt werden können bzw. dort verbleiben können (ist einfacher). Ja natürlich müssen auch die Rücklichter sehr platzsparend eingebaut werden ... ob das klappt?

Die Einzelteile:



Links im Bild ist zu sehen, dass eine 3 mm LED gut hineinpasst. Rechts davon ist eine fertige Hülse zu sehen. Danach folgt der Scheinwerferring als 3D-Druckteil und zuletzt sieht man Hülse und Ring zusammengesteckt. Es ist auch ganz gut die innere Phase zu sehen, die durch den Zentrierbohrer erzeugt wird.

Sollen die Wagenkästen mit Rücklichtern bestückt werden, dann sollte man Wagenkästen nur mit Bohrungen an den entspr. Stellen bestellen (nichts einbauen lassen). Dann platzt auch beim nachträglichen Bohren keine Farbe ab.



Die oberen Linienschilder werden bei den Triebwagen im Gegensatz zu den Beiwagen ein wenig anders ausgeführt. Bei den Beiwagen wurden die Papierschilder von innen befestigt. Für die Triebwagen habe ich mir folgende Lösung ausgedacht: Von einer Acryl-Vierkantstange 6 x 6 mm werden kleine Scheiben mit den Maßen 5 x 6 x 1,5 mm zugeschnitten. Diese werden in die vorbereiteten Öffnungen eingeklebt (siehe Bild unten).



Die eigentliche Beschilderung erfolgt dann später von außen (bedrucktes Etikettenpapier). Das hat den Vorteil, dass die Beschilderung auch mal ausgetauscht werden kann. Außerdem bewirken die Acrylscheiben, dass das helle LED-Licht in diffus "umgewandelt" wird.

Das Umspritzen der Dächer der beiden Triebwagen gestaltet sich leider schwierig, weil die Farbnummer für die Dachfarbe der beiden Beiwagen nicht bekannt ist. Bei der Suche nach der richtigen Farbe bin ich auf diesen interessanten Link gestoßen: Farbtabelle
Alle bisherigen Versuche sind leider zu dunkel ausgefallen. Die Suche geht weiter ... und es geht auch kostbare Zeit verloren.

Welche Farben hatten und haben die Wagen der Straßenbahnen in Deutschland? Buntbahn.de hat eine tolle Liste: HIER  (leider fehlt Magdeburg).

Welche Farben wurden verwendet?

Jetzt habe ich einmal versucht, die verwendeten Farben zu identifizieren. Ein toller Service wäre es, wenn man eine Farbtabelle mitgeliefert bekommen würde. Das wäre für Ausbesserungen sehr hilfreich.

Die Farbbestimmung am Modell ist gar nicht so einfach. Mit einer App (z. B. Color Grab) und den üblichen RAL-Farbkarten kann man sich stückchenweise herantasten.

1. Wagenkasten: RAL 1015 (Hellelfenbein)

2. Dach: RAL 7040 (Fenstergrau) oder RAL 7042 (Verkehrsgrau A) oder RAL 7045 (Telegrau 1)  ==> heller als die Dachfarbe der beiden Beiwagen; beim Modell wurde allerdings 7031 (Graublau) verwendet, weil die Beiwagen auch in etwa in Graublau lackiert wurden.

3. Fußboden innen: RAL 3027 (Himbeerrot)

4. Grüne Zierstreifen: RAL 6002 (Laubgrün) oder RAL 6010 (Grasgrün)

5. Fahrgestell: RAL 9005 (Tiefschwarz)

6. Dachinnenverkleidung: RAL 9016 (Weiß)

Als besonders schwierig habe ich die Bestimmung der Grautöne empfunden. Die Abweichungen sind manchmal nur sehr gering bzw. die Ähnlichkeiten recht groß.

Warten auf Farben-Nachschub. Trotz Abgleich der Originalfarben der Beiwagen mit RAL-Farbkarten waren die gelieferten Farben leider wieder zu hell. Es ist echt ein Graus. Und mit der Nachlieferung aus der Ukraine hat es auch nicht geklappt. Deshalb stockt es mal wieder ein wenig.

Die Zeit wurde für die Überarbeitung der Wagenböden genutzt. Einige Details wurden verbessert bzw. ergänzt. Auch können jetzt die Fahr-/Laufgestelle ohne Zusatzaufwand montiert werden. Es gibt eine Triebwagenvariante (1), die einen geschlossenen Wagenboden hat und kein "Fach" für einen Decoder. Die 2. Variante hat ein Decoderfach und Öffnungen für die Motorisierung.

Weiter wurden neue Sitze gezeichnet, die genau auf die Kästen, die sich auf den Wagenböden befinden, aufgeklebt werden können.



Natürlich ist es eine Überlegung wert, die klobigen Sitzunterteile durch eine filigranere Variante zu ersetzen. Das muss noch einmal überdacht werden. Ein Testdruck wird es zeigen.

Und weil ich einen Fahrerstand für den ATW 702 verbaut habe, musste auch noch schnell ein Führerstand gezeichnet und gedruckt werden.



Hierbei handelt es sich um ein einziges Druckteil, welches innen hohl ist. Es gibt vorn Aussparungen, um einen Einbau der Rücklichter zu ermöglichen. Der Bremshebel ist im Teil integriert. Es muss nur noch die Kurbel für den Fahrschalter ergänzt werden und die Lackierung vorgenommen werden.

Die oben erwähnten Wagenböden werden noch zusätzlich fünf 3 mm hohe Zylinder (Durchmesser 2 mm) bekommen, dann kann der Fahrerstand leicht aufgesetzt und befestigt werden. Natürlich gibt es auch Druckvarianten ohne diese zusätzlichen Details .. wie es erforderlich ist.

Die x. Überarbeitung der Wagenböden hat jetzt ein Ende gefunden. Es gibt für den Gothaer Triebwagen 4 Basis-Varianten, die alle im 3D-Druckverfahren schnell hergestellt werden können:
- für Einrichtungs- oder Zweirichtungswagen
- und jeweils mit oder ohne integriertem Decoderfach.
Die Zeichnungen sind so flexibel aufgebaut, dass jederzeit Details geändert werden können.

Die Umlackierung der Dächer ist fertig. Auf den Bildern erscheint die Dachfarbe ein wenig heller wegen des Blitzlichtes. In Wirklichkeit passt das Graublau (RAL 7031) zu 95% zu den Beiwagen. Eine kleine Abweichung bleibt ... ist aber eher unauffällig und deshalb ok.



Die Dachinnenverkleidungen sind mit SMD's (4 Stück für die Wageninnenbeleuchtung und 2 Stück für die Beleuchtung der stirnseitigen Linienschilder im Dach) bestückt und für den Einbau vorbereitet. Die Verdrahtung erfolgte ausschließlich mit Kupferlackdraht. Vor dem Einbau müssen allerdings noch die Griffstangen montiert werden und die Linienschilder von innen im Wagenkasten eingesetzt werden. Die Dachinnenverkleidungen werden anschließend mit den Dachaufbauten verschraubt.



Die oben abgebildeten Teile trocknen leider sehr langsam ... deshalb geht es mit den Details am Wagenkasten weiter.



Die Vorderfront ist nahezu fertig. Beide Triebwagen werden auf der Linie "2" zwischen Buckau und Alte Neustadt verkehren.

Die Dachinnenteile sind (mühevoll) wieder eingebaut und mit dem Dachaufbau verschraubt (2 M1,4-Schrauben). In den nächsten Tagen wird der Innenausbau des Wagenkastens vorangebracht. Es folgen die Restarbeiten außen wie die Wagennummern und die Türklinken und ganz zum Schluss die Außenspiegel.



Bevor das geschieht unbedingt die Verkabelung noch einmal testen. Da kommt man später eigentlich nicht mehr ran ... da sind dann gute Ideen gefragt. OK, man müsste dann die Kupferlackdrähte im sichtbaren Bereich verlegen. Jetzt sind sie zwischen Dach und der Dachinnenverkleidung versteckt.



Was auch schon gemacht werden kann, dass ist die Verlegung der vier Drähte, die bereits vom Dachinnenteil nach unten geführt wurden sind, in Richtung Wagenmitte (unten / beidseitig).

Die beiden Wagenkästen für die Triebwagen 400 und 401 sind bis auf die Anbringung der Außenspiegel fertig.





Es dauert gar nicht mehr lange, dann werden Wagenboden und Fahrgestelle für den Einbau vorbereitet.

Die gedruckte Bodenplatte wird mit den beiden Fahrerständen, den Kabinentrennwänden und den neuen Sitzem ergänzt. In der Zeichnung sieht das so aus:



Der Testdruck der neuen Sitze ist (fast) gelungen. Bei ein, zwei Sitzen wurde leider der Griff beschädigt. Das kann man aber reparieren.



Es geht auch noch ein Stück weit filigraner, aber da muss man nur einmal husten und schon brechen die Beinchen ab. Nicht zu empfehlen.



Auch die neu gedruckte Trennwand für die Fahrerkabine sieht deutlich filigraner aus. Die Querstreben an den Fenstern sind natürlich sehr bruchempfindlich. Da muss man aufpassen.



Man könnte auch Fahrerstand, Trennwand und Fahrersitz aus einem Stück drucken lassen. Vielleicht später einmal ...


Vorbereitung der Bodenplatte für den Einbau

Die Bodenplatte erhält zunächst die beiden Kupplungen (elektr. von BEMO) inkl. Kupplungsverlängerungen. Da die vorhandenen Drähte zu kurz sind, werden sie mit je einer schwarzen und roten Drahtlitze verlängert (muss mind. 10 cm lang sein).



Der Einbau des Decoders (neu: mit integriertem Stecker) ist einfach. Zuerst wird das doppelseitige Klebeband in die Decodermulde eingeklebt und dann der Decoder mittig aufgesetzt. Das ist deshalb so wichtig, damit Decoder und Fahrgestell sich nicht in die Quere kommen (es gibt am Fahrgestell extra eine Lücke!).



Die Verdrahtung am Decoder erfolgt mit vier Doppelsteckern. Die Drähte für die Beleuchtung des Wagens werden nach oben in die Hohlräume der Sitze geführt. Dort können sie relativ einfach angeschlossen werden, ohne dass das Fahrgestell wieder abgebaut werden muss. Die Bodenplatte und das Fahrgestell können bequem mit 2M-Schrauben befestigt werden. Der Wagenboden wird nach der kompletten Verdrahtung mit vier M1,6-Schrauben an den ersten Sitzen (Trennwandsitze) von unten befestigt.

Das folgende Bild zeigt den Wagenboden von oben mit den vorbereiteten Drähten. Auch gut zu erkennen sind die beiden Durchbrüche für die Faulhabermotore sowie die Radkästen zur Aufnahme der Fahrgestellblenden inkl. Rahmen und der Räder. Spätestens jetzt weiß man auch, wo noch Bohrungen am Wagenboden fehlen.

Neu: ich habe die mittigen Unterteile der Sitze mit kleinen Buchsen versehen. Dadurch kann man sämtliche Drähte aus dem Wagenkasten dort direkt anschließen und bleibt bei einem Ausbau des Wagenbodens flexibel. Auf dem Foto ist das noch nicht zu sehen.



Bild unten: alle Drähte sind verlegt. Jetzt kann das Fahrgestell aufgesetzt werden. Beim Verdrahten muss man ein wenig aufpassen, dass man die Seiten nicht vertauscht. Bei meinen Modellen ist die Stromabnahme ROT im eingebauten Zustand immer auf der rechten Seite (in Fahrtrichtung betrachtet).





Fertig für den Einbau:





Mit der Einbauhöhe bin ich gut zufrieden. Man kann auf jeden Fall das Fahrgestell gut und gerne 1 mm wieder tiefer setzen. Das sollte aber erst erfolgen, wenn Wagenboden mit Fahrgestell final in den Wagenkasten eingesetzt werden. Vielleicht passt es ja auch so schon sehr gut ...



Die Teile, wo die vier großen Spiralfedern beim Original vorhanden sind, wurden aufgebohrt (3,2 mm Bohrer), um den Wagenboden inkl. Fahrgestell am Wagenkasten zu befestigen.



Dieser Wagenboden könnte sogar schon eine Probefahrt absolvieren.

Die nächsten Arbeiten:

- Sitze
  •    Bezüglich der Sitze habe ich doch die alte Variante gewählt, weil die Beiwagen auch so ausgerüstet sind. Das hätte sonst nicht zusammengepasst. Ja ist schon ein wenig schade, weil die gedruckten Sitze dem Vorbild zehnmal besser entsprechen.
- Lackierung des Bodens (innen) und der Sitze inkl. Griffe

- Griffstangen für die Türen

- Programmierung des Decoders und Probefahrt

- Trennwand Fahrerstand
  •    Da drei Trennwände fehlten, wurden sie als 3D-Druckteile hergestellt. Die Wanddicke fällt gegenüber den Resinteilen dünner aus. Dadurch sind sie im Fensterbereich kaum noch zu sehen (gemeint sind die senkrechten Außenkanten der Kabinenwand), was den Gesamteindruck verbessert. Vor dem Einbau der Trennwände sollte die "Verglasung" erfolgen. Ach ja, im Gegensatz zum gekauften Modell habe ich die Trennwände in den Wagenkasten eingebaut. Das ermöglicht eine genauere Positionierung im Wagenkasten.



- Fahrerstand vorbereiten und einbauen (inkl. LED's und Verdrahtung)

- Restarbeiten Verdrahtung

- Fahrer und Fahrgäste einladen

- Einsetzen des Wagenbodens inkl. Fahrgestell

- Außenspiegel anbauen

Das sind also nur noch einige wenige Restarbeiten. Die Fertigstellung rückt in greifbare Nähe. Es wird auch Zeit.

Ein kleiner Film von einer ersten Testfahrt:



Es geht Mitte März weiter, wenn die letzten Teile von shapeways geliefert werden.

Was kann schon mal ein wenig vorgreifend abschließend festgestellt werden? Jeder Bau bringt neue Erkenntnisse und Erfahrungen, wie man bestimmte Details noch verbessern kann. So z. B. hat der Wagenboden noch weitere Durchbrüche für die Verkabelung und Durchbrüche für den Einbau von Minibuchsen unterhalb der Sitze bekommen. Dann wurden die Sitze unten schwalbenförmig angepasst. Dadurch kann man sie auf die Unterteile seitlich draufschieben und müssen nicht mehr aufgeklebt werden u.v.m.



Die Testfahrt hat eine Erkenntnis gebracht! Da die Beiwagen im Prinzip genauso schwer sind wie die Triebwagen, schafft ein Triebwagen keine zwei Beiwagen zu bewegen. Die Beiwagen wiegen (ohne Fahrgäste) ca. 385 g. Die sind nun mal nicht aus Pappe. Will man einen Dreiwagenzug realisieren, müsste man die Wagenkästen der Beiwagen aus Plastik herstellen. So weit eine erste Überlegung ...

... nun ist es aber so, dass z. B. der TW 23 ohne ernsthafte Probleme zwei Beiwagen ziehen kann (im Kurzfilm gut zu sehen). Also muss es doch andere Gründe geben, die im Moment einen Gothaer Dreiwagenzug verhindern. Hinsichtlich der Motorisierung gibt es keine wesentlichen Unterschiede. Aus meiner Sicht muss als erste Maßnahme der Rollwiderstand der Beiwagen verbessert werden. Wenn das nicht ausreicht, dann müssten die Triebwagen zusätzliche Gewichte bekommen. Es gibt also noch was zu tun.

Es hat mir keine Ruhe gelassen. Die Stromabnahme war viel zu straff eingestellt. Die 0,5 mm starken Messingdrähte drückten zu sehr auf die Radlaufflächen. Dadurch rollten die Beiwagen fast gar nicht. An der richtigen Stelle angepasst und siehe da, das Problem ist gelöst. Ein Film als Beweis:



Die Verdrahtung der Wagen:

(da hatte ich mich ein wenig vertan ... ist aber kein Problem, weil das kann man schnell umlöten bzw. umstecken oder auch umprogrammieren ... es git also genug Optionen)

So sollte es aussehen (Übersichtzeichnung):



Bei dieser Variante werden die Motore und die Stromabnahme im Wagenboden integriert. Das Fahrgestell wird mit den Radsätzen versehen und direkt unterhalb des Wagenbodens mit zwei M2-Schrauben befestigt. Es gibt also keine Drähte mehr zwischen Wagenboden und Fahrgestell (das hat sich bei den Beiwagen als Vorteil herausgestellt).

Die Verdrahtung zwischen Wagenkasten und Wagenboden erfolgt über 4 lösbare Stecker.

Der Anschluss der Scheinwerfer und Rücklichter erfolgt hier als feste Installation auf dem Wagenboden (das könnte man auch optional als lösbare Steckerverbindung umsetzen).

Die Buchsen für die Stecker und die Vorwiderstände werden unterhalb der Sitze eingebaut (hier die mittleren Sitze ... man könnte bei Bedarf auch noch die anderen Sitze einbeziehen).

Hier noch zwei Ausschnitte vom Verdrahtungsplan:





Da die Aufnahmeteile für die Radschleifer eine ganze bestimmte Position erfordern und auch die Sitze unterschiedlich breit sind, müssen die übrigen Bauteile in die noch vorhandenen Lücken eingepasst werden. Die Buchsen können natürlich links oder rechts angeordnet werden (das ist frei wählbar).
Im Plan oben wurden die Buchsen, die für die weißen und gelben Drähte (Funktion F0) bestimmt sind, auf einer Seite und die grünen und violetten Drähte auf der gegenüberliegenden Seite angeordnet. Das ist reine Geschmackssache und kann wie gesagt auch geändert werden.

Für einen Triebwagen ist die Verkabelung der SMD's fertig. Es werden insgesamt 6 SMD's, 8 Drähte (Weiß, Gelb und Blau) und 4 Stecker benötigt. Die Verdrahtung muss etappenweise erfolgen, weil die Drähte durch einige Bohrungen, die nachträglich bei den Kaufteilen eingebracht wurden sind, geführt werden. Und unbedingt vor dem finalen Einbau auf dem Wagenboden testen! Ein Verdrehen der SMD's kann mal ganz schnell passieren. Morgen geht es weiter.



Die Fahrerstände sind komplett verdrahtet und mit SMD's bestückt:



Vorn im Bild ist ein gedruckter Fahrerstand zu sehen. Rechts im Bild ist ein Fahrerstand zu sehen, der standardmäßig zu den gekauften Gothawagen aus der Ukraine dazugehört. Hier mussten noch Ausfräsungen und Bohrungen für die SMD's bzw. Verdrahtung vorgenommen werden.

Die Fahrgäste dürfen auch schon mal platz nehmen.



Selbst beim Platzieren der Fahrgäste muss man aufpassen und die Einbauten des Wagenkastens im Hinterkopf behalten, sonst purzeln die lieben Leute wild durch die Gegend.

Vor dem Einbau des Wagenbodens werden noch die Stromabnehmer am Dach mit einer M2-Schraube befestigt. Hier ist zwingend ein Unterbau (3D-Druckteil) notwendig, damit zum einen die richtige Bauhöhe erzielt wird und zum anderen die Funktion nicht beeinträchtigt wird.




Die restlichen Arbeiten sind erledigt und hier ist der Beweis:




Bilder von den fertigen Triebwagen 400 und 401:












Da noch ein Gussteil von einem Gotha-Triebwagen in der "Schatzkiste" lag, entsteht nun auch noch ein 3. Triebwagen mit der Wagennummer 402. Zunächst wurden die Durchbrüche für die Beleuchtung vorbereitet. Dann folgte die Lackierung des Wagenkastens und des Daches. Anschließend wurden die Details Stück für Stück lackiert. Für die grüne Bauchbinde wurde allerdings ein grüner Klebestreifen von der Rolle verwendet. Einer der schmalen Streifen hat glücklicherweise genau gepasst.





Die nicht angenehme Arbeit, die Nachbildung der Fenstergummis, steht mir noch bevor. Das ist nicht so mein Ding. Aber was soll's. Muss ja auch gemacht werden.

Nein ist noch nicht erledigt. Dafür ist aber der Wagenboden mit den Sitzen vorbereitet.



Das Himbeerrot ist in Natura nicht so grell. Das Foto erweckt leider einen anderen Eindruck.

Auch das Fahrgestell ist fast fertig. Hier müssen noch die beiden Schienenbremsen ergänzt werden.



Auch die Verdrahtung der einzelnen Bauteile inkl. Einbau und Anschluss des Lenz-Decoders vom Typ SilverDirekt sind bereits erledigt. Auch dieser Triebwagen wird aufwendig mit Lichtquellen ausgestattet (Scheinwerfer, Rücklichter, Wageninnenlicht und Linienschilder stirnseitig oben).

Diese Woche werden die Gummidichtungen am 3. TW auf jeden Fall fertiggestellt. Wegen der Trockenzeiten und stückweisen Arbeitsweise dauert es noch ein wenig. Aber es geht voran.

In der Zwischenzeit wurde schon mal ein Scherenstromabnehmer vorbereitet.



Die Verdrahtung aller Lichtquellen und des Decoders ist erledigt. Es folgt der Einbau der Kupplungen, der Motoren und des Fahrgestells inkl. Schienenbremsen. Fahrtest bestanden. Läuft gut rund.



Die Nachbildung der Fensterdichtgummis braucht echt viel Zeit und Geduld. Wer das täglich macht, kommt sicher schneller und besser voran. Es ist nicht nur eine Frage der Technik, sondern auch eine Übungssache. Na ja, ist nicht zu 100 % perfekt aber in Ordnung.



Für die seitlichen Schilder oberhalb der Blinklichter wurde für diesen Wagen eine andere Methode angewendet. Es werden Decals mit einem ca. 0,5 mm breiten schwarzen Rand verwendet. Da aber an der aufzuklebenden Stelle eine Vertiefung ist, muss diese vorher noch mit Feinspachtel ausgeglichen werden.

Das geht viel schneller und sieht auch "sauber" aus.



Die Linienbeschilderung ist seitlich und an den Stirnseiten abgeschlossen:



Es fehlt noch die "Verglasung". Dann könnte der finale Zusammenbau des Triebwagens erfolgen. Die notwendigen Teile sind bereits vorbereitet. Ganz zum Schluss werden Außenspiegel und Scheibenwischer angebracht.

Die Fahrerkabine bekommt eine Zwischendecke wie beim Original, damit das Licht von oben nur die Linienbeschilderung "2" ausleuchtet und nicht die Fahrerkabine hell erleuchtet.



Es geht also Stück für Stück weiter. Die Fertigstellung rückt in greifbare Nähe.

Die Verglasung des TW 402 ist erledigt. Die seitliche Verglasung ist an sich kein Problem. Das ging schnell und einfach. Für die Fenster rund um die Fahrerkabine habe ich eine Schablone aus Pappe angefertigt. Das klappt damit auch viel schneller und besser. Die Bohrungen für die Scheibenwischer und die Außenspiegel sollte man auch im nicht zusammengesetzten Zustand, also gleich nach der "Verglasung" vornehmen.

Nach kleinen Korrekturen (Nachfräsen der inneren unteren 4 Ecken des Wagenkastens) passt der Wagenboden gut in den Wagenkasten. So fest, dass er nicht einmal angeschraubt werden muss. Dennoch muss er noch einmal raus, um den Stromabnehmer zu befestigen und natürlich muss der Wagen noch mit Fahrer und Fahrgästen bestückt werden.







Gotha-Triebwagen 402 fertig:





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Zusammenfassung der Daten

Erläuterungen:  
E = Einrichtungswagen  
Z = Zweirichtungswagen  
GR = Generalreparatur  
ATW = Arbeitstriebwagen

Update vom 01.10.22:


 		  

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